设备事故案例汇编
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前 言
公司的发展离不开每一名员工的努力，更离不开每一台设备的正常运行。设备的重要性是不言而喻的，每一次设备事故的发生，都会给企业带来一定的直接经济损失，有的特大设备事故会给企业造成巨大的直接经济损失，甚至是灭顶之灾，而且由于设备停止运转，影响了生产，给企业也造成了极大的间接生产损失。
鉴于设备正常运转的重要性，及设备事故造成的严重损失，我们一定要给予设备高度的关注。当然设备事故的发生具有突发性、偶然性的特点，很难准确的预测。但我们可以从中寻找到一些规律，摸索出一套经验，尽可能的避免设备事故的发生，提高设备运转率，使我们的企业能够健全、快速、稳定的发展。
鉴于这样的目的，现将股份公司各子公司2005年以来发生的设备事故进行汇编，把它作为设备事故的教育案例。希望能给广大技术人员提供一个信息平台，提高设备事故的预见性，提高设备巡检技能和水平，做到预见性检修。为公司连续、安全的设备运行提供有力的保障。
本汇编收集了各子公司102个事故案例，字数达11万余字。编者在编写过程中力求尊重事实，事故分析主要来自子公司的分析，事故中涉及的人名和责任人处理结果进行省略。但限于资料不全，水平有限，仍会存在不少疏漏、错误，敬请指正。我们愿意在这本汇编再版时补充更新，与时俱进，让本汇编内容常新。
编著者 2008年1月
设备事故案例汇编
目 录
第一部分 矿山系统 ....................................................................................................................... 6
一. 丰润公司 ......................................................................................................................... 6
1.二线破碎机生料皮带刮坏事故 ...................................................................................... 6 2.矿山B15.12皮带机皮带着火事故.................................................................................. 6 二. 滦县公司 ......................................................................................................................... 8
1.矿山大破碎机板喂机减速机事故 ................................................................................... 8 三. 扶风公司 ......................................................................................................................... 9
1. 2﹟液压挖掘机砸坏事故 .............................................................................................. 9 第二部分 生料系统 ..................................................................................................................... 10
一. 丰润公司 ....................................................................................................................... 10
1.一线24.14B提升机减速机断齿事故 ............................................................................ 10 2.二线生料立磨2#辊拉伸杆断裂事故..............................................................................11 3. B电气室高压开关烧坏事故 ....................................................................................... 13 5.二线生料立磨磨辊轴承进入物料事故 .......................................................................... 14 二. 滦县公司 ....................................................................................................................... 17
1.石灰石堆料机大车行走传动轴断裂事故 ...................................................................... 17 2.生料A磨减速机输入轴轴承事故 ................................................................................ 18 3.生料A磨主电机轴瓦烧毁事故.................................................................................... 19 4.生料4#皮带机事故 ..................................................................................................... 21 5.辅助堆料机悬臂车倒塌事故 ........................................................................................ 21 6.配料站1#皮带事故 ..................................................................................................... 23 7.生料B磨减速机损坏事故 ........................................................................................... 23 8.生料B磨4#辊套沿轴向开裂事故................................................................................ 25 9.生料B磨主电机定子绕组相间短路事故 ...................................................................... 26 三. 三友公司 ....................................................................................................................... 28
1.生料立磨下箱体损坏事故 ........................................................................................... 28 四. 磐石公司 ....................................................................................................................... 29
1.生料立磨排渣斗提机减速机损坏事故 .......................................................................... 29 2.生料H立磨排渣斗提机链板断裂事故H ...................................................................... 31 五. 鞍山公司 ....................................................................................................................... 31
1.生料立磨排渣皮带机事故 ........................................................................................... 31 2.生料立磨主电机烧瓦事故 ........................................................................................... 32 3.罗茨风机外壳冻裂事故 ............................................................................................... 33 4.立磨主电机轴瓦烧坏事故 ........................................................................................... 34 六. 辽阳公司 ....................................................................................................................... 34
1. H生料立磨磨辊轴承损坏事故H ................................................................................ 34 2. H生料立磨主减速机输入轴断裂事故H ...................................................................... 36 七. 内蒙公司 ....................................................................................................................... 38
1.生料辊压机斗提机减速机打齿事故 ............................................................................. 38 第三部分 烧成系统 ..................................................................................................................... 40
一. 丰润公司 ....................................................................................................................... 40
1. H二线预热器煤粉爆燃事故H .................................................................................... 40 2. H一线篦冷机三室掉篦板事故H ................................................................................ 43 3. H二线篦冷机一段活动梁弯曲事故H ......................................................................... 44
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4. H一线篦冷机西侧拉链机输送链断裂事故H ............................................................... 46 5. H一线回转窑一档西托轮轴断裂事故H ...................................................................... 46 6. H一线煤磨收尘风机电机滑环烧毁事故H .................................................................. 51 7. H二线熟料斜拉链机掉轨事故H ................................................................................ 53 8. H一线煤磨小齿轮联轴器损坏事故H ......................................................................... 53 9. H二线窑尾EP风机液偶损坏事故H .......................................................................... 55 滦县公司 ....................................................................................................................... 56 1.窑尾EP风机转子轴断裂事故...................................................................................... 56 2. H回转窑减速机损坏事故H ....................................................................................... 57 3. H煤立磨1#辊套炸裂事故H ...................................................................................... 57 4. H窑尾EP风机轴承损坏事故H ................................................................................. 59 三友公司 ....................................................................................................................... 61 1. H煤磨袋收尘器失火事故H ....................................................................................... 61 2. H煤磨主减速机齿轮损坏事故H ................................................................................ 63 3. H回转窑高温风机电机事故H .................................................................................... 65 吉林公司 ....................................................................................................................... 66 1. H篦冷机Ⅱ流液压缸拉伤事故H ................................................................................ 66 2. 回转窑H直流柜事故H............................................................................................. 70 磐石公司 ........................................................................................... 错误！未定义书签。 1. H煤磨系统着火事故H .................................................................. 错误！未定义书签。 2. H变电站电容器控制柜及高温风机电机事故H ............................... 错误！未定义书签。 3. H分解炉喂煤秤的事故H ............................................................... 错误！未定义书签。 4. H煤立磨辊套断裂事故H ............................................................... 错误！未定义书签。 鞍山公司 ........................................................................................... 错误！未定义书签。 1. H篦冷机活动框架十字梁脱钩下沉事故H ...................................... 错误！未定义书签。 2. H回转窑托轮油勺掉落事故H ........................................................ 错误！未定义书签。 3. 回转窑一档托轮轴瓦翻瓦事故....................................................... 错误！未定义书签。 4. 回转H窑整流变压器烧坏事故H................................................... 错误！未定义书签。 辽阳公司 ........................................................................................... 错误！未定义书签。 1. H熟料拉链机脱轨的事故H ........................................................... 错误！未定义书签。 2. H煤磨主电机设备事故H ............................................................... 错误！未定义书签。 扶风公司 ........................................................................................... 错误！未定义书签。 1. 回转窑主变压器烧毁事故.............................................................. 错误！未定义书签。 内蒙公司 ........................................................................................... 错误！未定义书签。 1. H高温风机基础沉降事故H ........................................................... 错误！未定义书签。 2. H回转窑托轮烧瓦事故H ............................................................... 错误！未定义书签。 3. H回转窑液压挡轮轴承烧坏事故H ................................................. 错误！未定义书签。 4. H煤磨选粉机电机烧坏事故H ........................................................ 错误！未定义书签。 5. H窑头煤粉计量秤事故H ............................................................... 错误！未定义书签。 6. 回转H窑托轮烧瓦事故H ............................................................. 错误！未定义书签。
二.
三.
四.
五.
六.
七.
八. 九.
第四部分 水泥系统 ......................................................................................... 错误！未定义书签。
一. 丰润公司 ........................................................................................... 错误！未定义书签。
1. H一线B水泥磨选粉机减速机轴承烧坏事故H............................... 错误！未定义书签。 2. H一线B水泥磨主电机放电事故H ................................................ 错误！未定义书签。 3. H二线B水泥磨辊压机扭力架断裂事故H...................................... 错误！未定义书签。 4. H二线A水泥立磨主电机烧瓦事故H............................................. 错误！未定义书签。 5. H二线B水泥磨辊压机减速机损坏事故H...................................... 错误！未定义书签。 6. H二线A水泥立磨检修时磨辊坠落事故H...................................... 错误！未定义书签。 7. H二线B水泥磨辊压机电机联轴器损坏事故H............................... 错误！未定义书签。 8. H一线A水泥磨辊压机定辊辊套螺栓断裂事故H ........................... 错误！未定义书签。
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9. H二线A水泥立磨主电机转子轴裂纹事故H .................................. 错误！未定义书签。 10.H一线B水泥磨辊压机电机烧毁事故H ........................................ 错误！未定义书签。 滦县公司 ........................................................................................... 错误！未定义书签。 1. H辊压机定辊辊轴断裂事故H ........................................................ 错误！未定义书签。 2. H矿渣烘干窑托轮瓦烧坏事故H .................................................... 错误！未定义书签。 3. H辊压机84.01斗提机输送链板断裂事故H.................................... 错误！未定义书签。 4. H水泥磨布袋收尘器损坏事故H .................................................... 错误！未定义书签。 三友公司 ........................................................................................... 错误！未定义书签。 1. AH水泥磨主电机烧毁及变电站越级跳闸事故H ............................. 错误！未定义书签。 2. B辊压机H91.15斗提机减速机壳体损坏事故H .............................. 错误！未定义书签。 三河公司 ........................................................................................... 错误！未定义书签。 1. H1#水泥磨风机电机烧毁事故H ..................................................... 错误！未定义书签。 2. H2#水泥磨磨尾轴瓦烧毁事故H ..................................................... 错误！未定义书签。 3. 4#水泥磨H辊压机辊面损坏事故H ................................................ 错误！未定义书签。 4. 4#水泥磨H辊压机轴承损坏事故H ................................................ 错误！未定义书签。 天津公司 ........................................................................................... 错误！未定义书签。 1. 水泥磨主减速机事故..................................................................... 错误！未定义书签。 2. H矿渣入料斗提机链条落挂事故H ................................................. 错误！未定义书签。 吉林公司 ........................................................................................... 错误！未定义书签。 1. H变电站2#变压器停电事故H ....................................................... 错误！未定义书签。 扶余公司 ........................................................................................... 错误！未定义书签。 1. H辊压机液力偶合器损坏事故H .................................................... 错误！未定义书签。 2. H辊压机定辊轴承座移位事故H .................................................... 错误！未定义书签。 3. H辊压机定辊减速机轴承损坏事故H ............................................. 错误！未定义书签。 4. H辊压机动、静辊轴断裂事故H .................................................... 错误！未定义书签。 沈阳公司 ........................................................................................... 错误！未定义书签。 1. H一线辊压机定辊轴承损坏事故H ................................................. 错误！未定义书签。 2. H二线水泥磨主减速机烧瓦事故H ................................................. 错误！未定义书签。 3. H熟料输送皮带机皮带断裂设备事故H .......................................... 错误！未定义书签。 4. H一线水泥磨主电机滑环烧损事故H ............................................. 错误！未定义书签。 扶风公司 ........................................................................................... 错误！未定义书签。 1. H水泥车间高压电缆放炮事故H .................................................... 错误！未定义书签。 2. BH水泥磨循环风机电机烧坏事故H .............................................. 错误！未定义书签。 3. HC水泥磨辊压机轴承损坏事故H .................................................. 错误！未定义书签。 4. HB水泥磨辊压机辊轴裂缝事故H .................................................. 错误！未定义书签。 内蒙公司 ........................................................................................... 错误！未定义书签。 1. AH水泥磨主电机轴瓦烧坏事故H .................................................. 错误！未定义书签。
二.
三.
四.
五.
六. 七.
八.
九.
十.
第五部分 发电系统 ......................................................................................... 错误！未定义书签。
一. 丰润公司 ........................................................................................... 错误！未定义书签。
1. H发电车间3#锅炉过热器吊挂管泄漏事故H .................................. 错误！未定义书签。 二. 滦县公司 ........................................................................................... 错误！未定义书签。
1. 发电机组停电事故 ........................................................................ 错误！未定义书签。 2. 发电机组停电事故 ........................................................................ 错误！未定义书签。 第六部分 附件 ................................................................................................ 错误！未定义书签。
一. 设备事故原因分类和预防措施 ............................................................ 错误！未定义书签。 二. 设备事故调查处理程序 ...................................................................... 错误！未定义书签。 三. 2004年修订的设备事故管理办法 ........................................................ 错误！未定义书签。 四. 2006年修订的设备事故管理办法 ........................................................ 错误！未定义书签。
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第一部分 矿山系统
一. 丰润公司
1.二线破碎机生料皮带刮坏事故
事故性质：重大设备事故 事故经过：
2006年2月13日23:40，二线破碎机生料皮带开启运转。皮带机运转后，破碎机岗位人员巡检时发现皮带机尾部滚筒上有钢丝缠绕，然后马上拉紧急停车开关停机检查，发现生料皮带边缘刮坏，立即上报车间领导，经检查约240米皮带边缘刮坏，使得皮带有效宽度变窄，无法继续使用。经公司研究决定，立刻更换该240米皮带，经抢修更换，于16日16:20将该皮带更换完毕，二线破碎机投入正常运转。
停机时间及经济损失：
此设备事故造成二线破碎机停机64.6小时，直接经济损失11.1万元。 事故主要原因：
该皮带原本就存在跑偏，边缘刮坏现象，但由于一直没有机会进行更换，造成跑偏突然加重，导致边缘严重刮坏。
事故教训及今后的防范措施：
以后对于存在隐患的设备，要充分估计损坏后果，必要时及时进行检修，防止发生设备事故，造成更大损失。
事故照片：无
2.矿山B15.12皮带机皮带着火事故
事故性质：重大责任设备事故 事故经过：
2007年2月20日3:55，B15.12皮带机因空气开关跳停停机，检查发现入B15.12皮带的漏斗已堵料，按规定要求应将堵料清理后才能开机，但二线破碎机岗位人员未按规定执行，强行开机，造成B15.12皮带打滑（速度开关从建二线系统以来
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就未安装过；跑偏开关绳索开关早在设备试运转期间，因无法启动设备已解锁，后来虽然加了一个接近开关，但加在皮带机头，对设备保护作用不大），经检查因打滑造成皮带主滚筒掉胶严重，受磨损部位的胶带已露出钢丝，因三期新线厂平任务紧张，矿山车间领导班子现场决定，白天将皮带破损处进行修补，维持生产，同时安排对B15.12皮带机进行特护，等一周后再彻底修复主滚筒，并将皮带打滑的事情通报给了电气工程师。2007年2月21日零时接班后，二线破碎机开始运转，值班长通知四转岗位人员对B15.12皮带机进行运行前检查，四转岗位人员对生料皮带检查没有发现任何异常现象，具备开车条件，二线破碎机岗位人员启动设备。值班主任请示主管生产副主任后通知岗位人员，因设备带病运转，开车时石灰石下料量先控制在650t/h，等运转正常后再提到700 t/h（正常产量约750 t/h）。二线破碎机开启后生产运行正常，车间要求五转岗位人员对运行设备每30分钟进行一次巡检。在2时20分时，二线破碎机报空气断路故障停机，此时电脑画面显示长皮带处于运行状态，二线破碎机岗位人员在操作台复位，但故障不能排除，岗位人员下去复位时发现皮带没有运行，立刻通知现场另一位岗位人员停设备，并汇报值班主任，值班主任马上开车赶往现场，到现场后发现皮带着火，迅速组织岗位人员救火，同时向生产副主任汇报火势情况，打电话报警，并安排值班司机到丰董线路口接应消防车。生产副主任通知变电站把四转606线路停掉，因夜间下雾消防车在1小时后赶到现场，经过20分钟将火扑灭。
这次皮带着火事故共烧坏皮带近100米，损坏托辊近200个、托辊架60个、皮带架基础槽钢120米、1个滚筒严重掉胶，动力电缆和控制电缆大部分被烧毁。
停机时间及经济损失：
此设备事故造成二线破碎机停机240小时，直接经济损失近10万元。 事故主要原因：
1．2月20日B15.12皮带因压料停机，按规定应先清除掉皮带上面的物料然后才能开皮带机。但岗位人员未按规定执行，强行开机，造成B15.12皮带打滑，滚筒脱胶。滚筒脱胶使得皮带机更容易打滑，客观上成为着火事故的诱因之一。
2．矿山车间电气工程师没有认真执行公司要求，没有完善、修复设备保护连锁系统，对设备疏于管理，使该皮带长期在没有保护的状态下运行，在接到皮带打滑的通知后，仍然没有及时采取恢复设备连锁保护装置的措施，头部滚筒出现打滑时设备不能自动停机，是造成着火事故的直接原因。
3．滚筒掉胶事故发生后，主管生产副主任在没有制定出详细，合理的特护措施的情况下，仍然下达设备运行指令，是造成皮带着火事故的主要原因。
4．矿山车间机械责任工程师，在滚筒掉胶事故发生后未及时上报丰润公司设备管理部，而且针对设备隐患制定的预防措施不合理，没能起到预防作用，也
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是造成皮带着火事故的重要原因。
5．岗位人员巡检不到位，值班长对带病运转的设备没引起足够的重视，对岗位人员管理不严，没有及时发现皮带打滑，从而没能避免着火事故的发生。
6．公司设备管理部没能在制度上和管理上对矿山车间存在的问题进行有效的指导和监督，也对着火事故的发生负有不可推卸的责任。
7．当时正值大雾，皮带及辊筒上容易形成结露造成皮带打滑，是事故发生的间接原因。
事故教训及今后的防范措施：
1．对所有设备的保护装置（如跑偏、绳索、张紧、速度、防倒、抱闸等）进行逐一检查测试，如发现已坏和短缺的必须更换补齐，此项工作要求矿山车间2007年3月5日前完成。
2．提高管理人员的综合能力，对待异常情况能够做出准确的判断和决策。 3．加强岗位技能培训，完善岗位操作规程，合理安排岗位巡检时间及巡检路线，提高岗位责任心。重新修改操作规程，岗位巡检路线及巡检周期。
责任人处理结果：略。 事故照片：无
二. 滦县公司
1.矿山大破碎机板喂机减速机事故
事故性质：重大设备事故 事故经过：
2005年11月15日，矿山大破碎机板喂机减速机损坏。 停机时间及经济损失：
直接损失：购买减速机 29.3万元；
间接损失：因损坏设备不能运转，倒运矿石发生费用0.7万元；合计：30万元。
事故主要原因：
从损坏情况分析，减速机齿轮行星齿轮掉齿后进入啮合区，造成外齿圈有规律间隔均匀损坏。厂家认为有异物进入减速机造成损坏。我们认为没有掉入异物的可能性。就现象分析损坏原因是：齿轮承载力不够，疲劳损坏。双方对原因没有达成共识。旧减速机运至厂家解体修理，请厂方对损坏原因充分分析，出具减速机损坏报告。我们认为事故责任初步认定为：设备设计、质量问题造成减速机非正常损坏。等待厂家分析报告出具后，再做进一步认定。
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事故教训及今后的防范措施：
1． 就整个事故经过来看，减速机损坏如此严重，应该从声音等方面有所反映，矿山车间岗位人员巡检经验不够，技术人员也没有发现异常，至使公司没有及时掌握减速机情况，未能及时准备备件，工作局面非常被动。新减速机投入使用后，要求矿山车间加强专业巡检，要求岗位人员重点监护，有问题及时上报相关部门及领导。
2． 对矿山板喂机本身运行工矿分析不够。板喂机减速机已经在一年之前损坏过，矿山板喂机属于低速、重载、冲击力大设备，对减速机的可靠性提出较高要求，目前国产大功率行星减速机是否能可靠满足矿山板喂机工矿要求，需要探讨。我们认为选用此种减速机可靠性差，不适用与目前设备使用工矿要求。今后考虑对减速机重新选型。 事故照片：无
三. 扶风公司
1. 2﹟液压挖掘机砸坏事故
事故性质：一般设备事故 事故经过：
2005年1月25日14:30，2﹟液压挖掘机在西采场清理大块石头时，突然从采矿面上同时滚落两块大石头直击铲头，将该设备砸坏，造成电瓶箱变形，蓄电池局部损坏。
2005年1月29日3:40，山上悬石滚落，将2﹟液压挖掘机砸坏，造成托链轮断裂，蓄电池箱变形，两块蓄电池被砸碎，右侧护栏被砸烂。 停机时间及经济损失：
1月25日设备事故直接经济损失1.1万元，1月29日设备事故直接经济损失1.3万元。
事故主要原因：
1．设备摆放位置不合理。 2．忽视安全措施。 3．操作人员技能差。 4．操作现场无专人监护。
5．作业前，未对采区进行勘查。。 事故教训及今后的防范措施：
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1．作业前，提前对采区进行勘查，发现隐患，提前排除。 2．加强设备必要的安全保护措施。 3．设备停放位置进行合理规划。 4．加强操作人员技能培训。 5．杜绝相同设备事故重复发生。 事故照片： 无
第二部分 生料系统
一. 丰润公司
1.一线24.14B提升机减速机断齿事故
事故性质：重大设备事故 事故经过：
2005年1月16日下午16:00，一线生料磨房岗位人员在巡检时发现24.14B提升机减速机的输出轴漏油严重，经检查未发现异常。20:15巡检到24.14B提升机时发现减速机的油位偏低，然后通知加油组加油，20:45中控告诉岗位人员24.14B提升机的功率有毛刺（正常运转时提升机功率偶尔也有波动），此时本班岗位人员正在协助加油工把油提到24.14B提升机机头，未能及时进行检查。20:55中控再次通知岗位人员检查24.14B提升机，该岗位人员检查24.14B提升机未见异常。在与加油工对减速机进行加油时，岗位人员听见减速机内部有异音，然后立刻用对讲机通知中控停车，21:38中控停提升机并立即通知本班班长，班长通知钳工检查。22:15运行钳工到现场开提升机6分钟，确认轴承有问题。后工段工程师到厂组织减速机解体检查，发现该减速机的三级小齿轮一个齿打齿，约占齿长的50%左右，输出轴的北轴承严重损坏，输出轴的轴承位涮细约0.1～0.2mm，马上联系公司设备部和SEW厂家来厂确定抢修方案：更换输出轴轴承，轴承位用胶修复，断齿处进行打磨。经过32小时的抢修，于18日早5:00处理完毕，设备投入运行。
停机时间及经济损失：
此设备事故造成一线生料B磨停机32小时。
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事故主要原因：
从现场的情况看，该减速机是由于输出轴轴承先损坏，导致三级齿轮啮合不好造成减速机打齿。
事故教训及今后的防范措施：
1．加强岗位巡检，提高岗位及技术人员专业能力，发现问题及时汇报处理。 2．避免该提升机带料停车，中控严格控制提升机功率，不超过140kw。 3．加固头部框架，减少提升机头部的晃动量，减少对减速机输出轴的冲击。 4．速联系定减速机小齿轮备件，到货后更换，消除隐患。 事故照片：无
2.二线生料立磨2#辊拉伸杆断裂事故
事故性质：重大设备事故 事故经过：
2005年2月1日上午10:50分左右，中控室操作员发现二线生料立磨减速机润滑油泵报警，随后磨主机联锁停，操作员便立即通知班长和中控主任，并用对讲机和岗位人员联系检查设备。岗位人员接到通知后，立即去立磨泵站检查减速机润滑系统，未发现异常，然后就去查看现场计算机上的报警历史信息，信息显示10:46分有报警，但没有报警原因，随后岗位人员又去检查减速机润滑系统高、低压油泵，也未见异常，10:50分左右岗位人员将电脑上的报警复位，并与中控联系做开磨准备。此后岗位人员去现场做开磨前设备检查，当检查到立磨2#辊时，发现2#辊拉伸杆已经断开，岗位人员立即汇报班长并与中控联系不能开立磨。制造分厂领导和技术人员得到汇报后立刻到现场确认并联系机电公司进行抢修，至2月2日9:00立磨抢修完毕，更换了2#辊拉伸杆及拉伸杆耐磨护筒。 停机时间及经济损失：
此设备事故造成二线生料立磨停机22小时。 事故主要原因：
1．从立磨拉伸杆断裂事故发生后的中控记录曲线分析，立磨操作一直正常。 2．经过对拉伸杆断口进行检查，发现断口为一次性断裂，断口两侧均有焊接后并进行打磨的痕迹。经分析，在拉伸杆上进行焊接操作后导致焊接部位产生很大应力集中并且导致该部位金属结构脆化并产生微裂纹，拉伸杆在立磨运转过程中承受110吨左右拉力并有很大冲击和侧向抖动，这样在立磨运转中拉伸杆上微裂纹逐渐发展扩大，最终导致拉伸杆突然疲劳断裂。
3．二线生料立磨历次大中修均由机电公司承担，其他单位人员未对拉伸杆
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部位进行过检修，机电公司施工人员对立磨拉伸杆的重要性和特殊性了解不够，检修过程中对2#辊拉伸杆进行过焊接操作，导致2#辊拉伸杆从施焊部位疲劳断裂。
事故教训及今后的防范措施：
1．机电公司在以后各项检修工作中，要求施工方案中明确重要环节的注意事项，避免由于误操作而造成设备损坏事故的发生，施工前应对检修人员进行详细的技术交底，检修过程中技术人员要严把质量关。
2．机电公司内部针对此次事故加大宣传力度，要求各工种人员要严格按照操作规程检修，让检修人员了解哪些部件不能施焊，不能过电流等一些特殊规定，在检修时对检修范围之外的设备关键部位进行操作前必须经过甲、乙双方技术人员同意，不能私自进行。
3．制造分厂技术人员应该从此次事故中进行总结，在设备检修过程中进一步加强质量监督，发现检修单位对设备违章操作应及时制止，严重时对其行为进行处罚。
4．制造分厂对生料立磨其余两根拉伸杆加强检查，并根据生产使用情况提出合理的拉伸杆备件计划。
5．对于诸如立磨拉伸杆、窑筒体、磨机筒体、磨机中空轴、减速机壳体等承受很大作用力的部件严禁随便施焊，需要焊接时必须事先研究讨论，要有详细的焊接方案。焊接时，地线必须连接到焊件上，严禁焊接时电流回路通过轴承、齿轮等存在啮合的精密零件和重要受力部件。 事故照片：
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照片1 照片2
3. B电气室高压开关烧坏事故
事故性质：一般设备事故 事故经过：
2005年12月11日10:05时变电站值班人员来电话，607开关跳闸，6KV母线B段报接地。电气技术人员和领导马上赶到B电气室，看到电气室烟较大，经检查发现高压开关柜的B’、B’’开关A、B相触头已烧坏，在领导的指挥下C室值班人员和机电公司共同合作将矿山二、三转电缆线接到电气室西墙的开关上，至此电气室处理故障告一段落。随后到变电站查看6KV母线接地情况，变电站在查到619开关时接地解除。619是给H室送电的开关，抢修人员马上到H室检查，经查接地点为去往机电公司的电缆。为了尽快正常生产，将通往机电公司电缆解掉，到15:30时变电站607，619开关正常送电。 停机时间及经济损失：
此设备事故直接经济损失0.1万元。 事故主要原因：
此次事故原因主要是设备本身的原因，此高压开关柜自投产到现在已有20多年，由于叉刀开关老化，接触不良，触点过热着火，从而造成开关A、B两相相触头烧坏，引起矿山全线停车。 事故教训及今后的防范措施：
1．提高电气人员的设备巡检技能，增加巡检次数。 2．加强岗位人员巡检技能的培训。
3．重点加强对运行年限过长的设备的监视。 事故照片：无
4.一线24.15B高压开关烧毁事故 事故性质：重大设备事故
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事故经过：
2006年1月27日01:48分，一线24.15B高压开关柜两相保险烧毁，由运行电工更换。28日1:10分开磨，5:37分因降料位停磨。28日早上，生料车间得知保险烧毁，立即通知设备部，随后由运行电工负责停电，机电公司对24.15B电机定、转子进行直阻耐压绝缘试验，同时又对高压开关2E继电器进行校正，以上试验结果均合格，而后由运行电工送电。28日14:27分，在岗位及生料保全班人员现场监视下，中控开启24.15B，检查未见异常，但在14:39分，24.15B高压开关插子弧光短路，导致高压开关烧毁。经抢修于29日0:10分试车完毕。 停机时间及经济损失：
此设备事故造成一线生料B磨停机13.18小时，直接经济损失0.6万元。 事故主要原因：
此次事故经现场分析，为高压开关触点老化所致。在得知有两相保险烧毁的事实后，当时主要判断是高压电机和2E继电器存在隐患，随后针对电机做了上述试验。试验结果中定子直阻偏低且不平衡，但仍在合格范围内，所以当时怀疑电压波动可能造成保险烧毁，忽略了高压开关触点老化的隐患，在电机开启后12分钟后，发生了此事故。 事故教训及今后的防范措施：
1．加强对高压设备的日常巡检及维护工作。 2．对高压开关柜做定期检查及保护试验。 事故照片：无
5.二线生料立磨磨辊轴承进入物料事故
事故性质：特大责任设备事故 事故经过：
2007年11月17日由于矿山民扰，生料车间利用停机时间，将有少许漏油的1#、3#辊外侧油封换掉，当时未发现油封内有脏物，20日立磨开机运行，24日上午11:47因3号磨辊回油压力低，磨辊油箱回油不畅停磨，经检查发现3号磨辊回油滤芯内银色铁屑较多（未发现其它脏物），于是更换了滤芯并将供油泵与回油泵对换，同时入磨检查，发现3号磨辊外侧油封渗油，1、2号磨辊油封内外侧未见漏油，检查油封、密封风均正常。因为金属屑为银色铁屑而不是铜屑，根据以往的经验判断可能是油封上的弹簧掉了，因此决定观察运行。为了保护1#、2#辊将3#磨辊供油系统改为单独油箱，使用国产油。生料车间给岗位人员印制了一些表格，提出要求对油位进行记录和特护。11月24日14:54开启立磨，磨辊润滑系统
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压力正常。到25日15时左右油位下降速度突然加快，岗位人员立即通知加油组加油（岗位人员的记录与加油工的记录相符），17时多中控主任通知生料车间机械责工，说磨辊油箱油位下降很快。赶到现场后先检查滤芯，发现少量沙粒，换完滤芯后2#辊回油还是不好，于是更换2号回油泵，效果仍不明显，最后入磨检查，发现1、2号磨辊内侧油封漏油，3号磨辊外侧油封漏油，三个辊风环处都没有密封风，开始时怀疑密封风机未开，但检查确认风机运转正常，这时前任责任工程师和设备副总已赶到现场共同检查，在检查密封风管道时发现磨内密封风管顶部有漏气声，前任责任工程师爬上磨辊发现密封风管顶部有一处漏点（距密封风管上方200毫米处的油管护套磨损并不严重），于是找钳工割开风管，在密封管内发现颗粒物料，清除物料后，再次开风机，风环处仍没有密封风，解开风管入磨辊中心架弯头，发现风管中堆积有颗粒物料，由此判断，灰尘已经进入磨辊轴承内，经请示有关公司领导，决定对磨辊进行彻底清洗。
由于丰润公司没有电葫芦，需向海螺公司借用，直到11月30日22:00电葫芦才到厂，工程公司立即组织人员开始检修，通过解体发现三个磨辊风环处均有物料，轴承内也进了许多物料。在工程公司领导和职工的共同努力下，仅用了5天零19个小时就完成了抢修任务，工期缩短了4天多。2007年12月6日17:10二线生
料立磨恢复运转。
停机时间及经济损失：
此设备事故造成生料立磨停机257.28小时，回转窑停机241.10小时，直接经济损失约35万元。 事故主要原因：
从事故现场看，密封风管下部护板完好，距密封风管上方200毫米处的油管护套（直径与密封风管相同）磨损也很小，而密封风管顶部却出现了一处漏点。由此我们判断此次
事故是以下原因造成的：T磨内循环风由下向上流动，由于护板的阻挡，在管道漏点上方形成涡流，使含有物料的气流长期冲刷管壁（十年），最终使T密封T风管被物料磨漏，物料通过管道进入磨辊。管壁漏点如上图：
此次事故的发生从客观方面上分析，设备护板的分布存在设计缺陷，没有考虑到涡流的形成，另外，由于没有测量管道壁厚的仪器，管道磨损状况用肉眼很难确定；从主观因素分析，车间技术人员经验不足，检查不到位，没有关注风管上方磨损状况，也是导致设备事故发生的重要原因。
岗位人员和操作人员因为在运行过程中无法直接发现管道磨损，而在职能划分中又没有检查设备内部的职责，对于油位的特护也按照车间的要求，做到了及时填写和上报，因此认为岗位人员和操作人员在此次事故中没有过失，不予处罚。
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事故发生的原因虽然具有一定的客观因素，但生料车间机械责工T检查工作不到位，未能及时发现这一缺陷造成的风管磨损，致使管道磨漏，被迫停磨，对事故的发生负有不可推卸的T责任。 事故教训及今后的防范措施：
1．按照职能划分，岗位人员并没有停机时检查磨内设备的责任，只是检修结束后检查磨内有无杂物，为了加大检查力度，公司将重新修订岗位人员的工作范围，明确各个岗位的检查范围，增加事故隐患的发现概率。
2．购置简易测厚仪，对磨机，回转窑等重要部位的厚度加强检查。 3．在公司范围内，对主机设备进行逐个排查，找出有可能造成恶性事故的设备隐患，制定出防范措施，认真执行。
4．将主机设备日常停机检查项目制成文字表格，每次停机都要认真检查并详细填写检查结果上报设备部，防止出现检查漏项。
5．完善考核制度，加大对员工的考核力度，提高员工的责任心。 6．针对公司各车间的技术人员都比较年轻，缺乏经验的现状，公司的各级领导将深入现场，从细节入手，努力杜绝各种事故的发生。
责任人处理结果：略。 事故照片：
照片1 照片2
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照片3 照片4
二. 滦县公司
1.石灰石堆料机大车行走传动轴断裂事故
事故性质：重大设备事故 事故经过：
2005年3月4日上午，石灰石堆料机大车行走传动轴断裂。
1．两个传动轴都在其输出端轴肩根部全部断裂，断口因断后两断节的相对运动已磨合，不能清晰反映断口表面的宏观组织。
2．传动轴上的两个行走轮侧挡边啃轨较严重，被啃面为挤裂痕迹，两轮被啃面均位于同侧（东侧），摩擦痕迹显示轨道与该行走轮长期在此位置运行，因为另一侧轮面和挡边没有接触痕迹。
3．传动轴上的两个行走轮东侧挡边啃轨的同时，东侧3个挡轮（位于啃轨行走轮附近）紧贴导轨侧面，并未发挥作用。
4．行走大车的4对行走轮和4对挡轮相互之间和各自之间的位置关系没有规律比较紊乱，各自不能发挥其正常的作用。
5．直到轴断电机也没有过载报警。 停机时间及经济损失： 无
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事故主要原因：
1．针对上述现场情况并结合设计结构分析，认为主要问题是严重的啃轨现象导致过载断轴。
2．挡轮没有较好地起到挡轮作用，否则可以避免行走轮侧面啃轨现象发生。 事故教训及今后的防范措施：
1．按照要求调整行走轮和挡轮的位置。
2．对断轴进行材质和性能分析（如检测硬度，金相组织，判断热处理质量等）。
3．安装减速机时，要先将锁紧盘锁紧装好，此时减速机法兰盘和箱体之间出现周向均匀或不均匀的间隙，该间隙用钢性垫片垫好，然后紧固减速机，注意法兰盘和箱体之间的间隙不得变化。 事故照片：
照片1 照片2
2.生料A磨减速机输入轴轴承事故
事故性质：重大设备事故 事故经过：
2006年1月发现主减速机输入轴轴承严重异音，3月份更换轴承，轴承滚柱表面易损坏，怀疑轴承有问题，更换了轴承，运行1个多月，又出现了异音，06年5
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月机械人员拆开检查后发现，轴承又是同样损坏，未找出其他原因，更换了轴承，运行不到1个月，又出现了异音，监护运行到9月份，请宇部专家鉴定是主电机漏电，形成轴电流传到主减速机输入轴，所致轴承反复损坏。 停机时间及经济损失：
经济损失约2万元。 事故主要原因：
主电机产生轴电流传到主减速机输入轴，轴承反复损坏。 事故教训及今后的防范措施：
在电机轴上加炭刷，将轴电流消除。 事故照片：
照片1 照片2
3.生料A磨主电机轴瓦烧毁事故
事故性质：重大责任设备事故 事故经过：
2006年1月15日至20日对窑系统进行计划检修期间，由冀东水泥工程公司对生料A磨电机进行轴瓦漏油处理及轴瓦上瓦钨金面刮研工作，机械方面因处理减速机异音将减速机解体检修至22日17:00检修完毕。17:00生料立磨岗位工时××、主任助理牛××、机电维修车间副主任易×、机械责任工程师杜××，冀东水泥工程公司项目负责人张××等在现场一同对生料A磨检修后进行试车工作，在未连接联轴器之前，先进行主电机运转方向试验，启动过程完成后随即停机。之后将主电机与减速机联轴器连接完毕，在20:10左右易×电话通知技术管理部马××启动主电机试车，主电机运转不到一分钟发现主电机轴瓦温度上升，从50℃直线上升到70℃，牛××马上现场停车，当即进行现场检查，发现轴瓦烧毁。事故发生后，技术管理部马××立即组织全面检查，在检查供油系统时发现油泵出口压力与管道出口压力相同，入轴瓦压力表显示为零，检查管道发现阀门出口处无油，再查阀门
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本身处于关闭状态，开启阀门后入轴瓦压力表显示值为0.4MPa。至此确定造成轴瓦烧毁的原因是润滑油阀门在试车前未打开，轴瓦无润滑油所致。随即将轴瓦拆开做进一步检查，发现钨金已全部脱落，须重新加工或更换新轴瓦。23日经与电机原供货商沈阳电机厂联系，并于当天晚上8:10分将轴瓦运到现场刮研，安装，24日凌晨3:30分完成安装，经单机试车半小时后负荷侧瓦温度58.3℃，非负荷侧温度47.1℃，决定停机对负荷侧轴瓦进行刮研处理。8时开始刮瓦，16时刮瓦安装完毕，试车、空载运行两小时后带料生产。 停机时间及经济损失：
此设备事故造成生料A磨停机33小时。 事故主要原因：
造成轴瓦烧毁的直接原因是给轴瓦提供润滑油的阀门在试车前未打开，轴瓦无润滑油所致；
造成轴瓦烧毁的间接原因有以下三条：
1．对设备的试车程序不清楚，专业分工不明确，专业之间缺乏沟通。 2．试车前的检查工作做的不认真，不彻底。
3．对重要主机设备重视不够，对重要主机设备的检修、验收、试车缺乏相应级别的技术人员进行组织、监督。
4．当班岗位人员时××在启动主机设备前对相应的油、水、风等开车必要条件未做检查，对设备正常运转所需条件不了解，不掌握，未尽到岗位的职责，在润滑油阀门未开启的情况下就通知中控室启动设备而造成轴瓦烧毁，对此负主要责任，机电维修车间副主任作为电气检修项目负责人在试车前未认真履行职责进行彻底检查，负主要责任。 事故教训及今后的防范措施：
1．生料车间要组织对现场岗位人员的专业技能培训，使每一位岗位人员都能对自己所管辖的设备运行状态正常与否有较全面的了结。
2．由机电维修车间对所有与主机设备相关的油、水、汽、风的阀门开关位置做明显标志，以利现场检查，在2月28日前完成。
3．强化对设备试车程序的学习和专业之间的沟通，做到技术分工明确，所有设备检修都要安排所承担其技术管理职责的人员担任技术负责人。
4．技术管理部要加强对主机设备的管理，加强主机设备检修后的试车，验收组织工作，明确验收试车的组织负责人。
责任人处理结果：略。 事故照片：无
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4.生料4#皮带机事故
事故性质：一般事故 事故经过：
2006年2月27日发现4#生料皮带机胶带出现12处孔洞。 停机时间及经济损失： 事故主要原因：
1．生料运送辅料的四号皮带机 ，被物料挤出多个孔的原因是:
2．物料湿度大，块太大，头部清扫器不起作用，压带轮下物料及头部改向滚筒处粘的物料易将皮带挤出孔。
3．取料机取料量不稳定，料量太大时易跑料掉到回程皮带上。 4．取料机下料导料槽欠维修，取料时跑出的料易掉到回程皮带上。 事故教训及今后的防范措施：
1．把大块钢渣等物料取出，不让其进入皮带或压带轮处，以免将皮带挤出孔洞。
2．把该皮带的头部清扫器修好，防止料块粘到头部改向滚筒上将皮带挤出孔洞。
3．取料机取料量要稳定，不能时多时少，导料槽要修好，防止取料时跑出的物料易掉到回程皮带上，造成在尾部改向滚筒处将皮带挤出孔洞。
4．减少取料量使机头部不跑料，以免物料掉入垂直拉紧滚筒处将皮带挤坏 。 事故照片：无
5.辅助堆料机悬臂车倒塌事故
事故性质：一般责任设备事故 事故经过：
2006年4月9日早晨5:05，滦县公司生料车间取料机当班岗位人员将辅料取料机开至堆料机南面，距堆料机2米远的位置取料，大车慢车自动向北行走，此时发现料堆中有大块，岗位人员怕将下游溜子堵住，下车到皮带机上搬取，第一块搬下后，又发现第二块，刚开始没搬动，追了几米皮带后才将大块搬下，由于着急忘记停取料机，造成取料机的钢丝绳刮住堆料机的悬臂。5:10堆料机岗位人员巡检回来，听见机体有异常声音，发现取料机钢丝绳与堆料机悬臂皮带支架角钢刮碰在一起，马上跑到取料机上紧急停车，并通知班长。三人立即对取料机进行全面检查，尤其重点检查了钢丝绳，未发现损坏。然后，对堆料机进行检查，发
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现大车行走平台上支架靠北侧支腿连接4条螺栓切断，并且有错位，检查后将情况通知值班长和当班调度及机电维修值班工程师。维修值班人员立即安排机修人员到达现场，经检查发现故障较严重，通知调度将设备责工接到事故现场，并且通知公司领导。各级领导到达现场，经检查悬臂架没有碰撞变形，但发现悬臂车体支架螺栓有6条切断，支架有一根变形，向北侧移位约60毫米，下部平台立柱联结螺栓未发现有松动损坏，责成维修车间确定维修方案，尽快组织修复。9:30机电维修人员四人进入事故现场维修。由于悬臂所处的垂直位置正好位于料堆的最高处，维修人员便要求岗位人员将大车向南移动数米后将悬臂放至最低后开始检修，计划将4条切断螺栓恢复，支腿移位用油顶顶到位。11:50正准备焊接顶托时，悬臂车体突然向北侧倒去，4名维修人员迅速向四周撤离，由于撤离及时，造成三人人身轻度伤害。随后，工程公司立即投入维修力量，24小时不间断施工，经过四天四夜的修复，于2006年4月13日下午16:00时恢复使用（油缸损坏严重，需外胁购件未恢复，采用临时支撑）。 停机时间及经济损失：
此设备事故直接经济损失8万元。 事故主要原因：
1．辅料堆，取料机二台设备在同一区域工作，设备保护被解锁，而且解锁后没有采取特别的监护措施，这是造成两台设备相撞的直接原因。
2．岗位人员没有按照生产管理制度和安全操作规程操作设备。取料机岗位人员在明知前方2米处有堆料机在堆料的情况下，违反操作规程，在未停止大车行走的情况下下车捡拾大块，时间过长，从而导致取料机钢丝绳刮到堆料机悬臂架。
3．维修人员和技术人员维修经验不足，维修方案采取不当。布料机悬臂车体在受到取料机钢丝绳刮碰的外力后，悬臂车体重心向北侧偏移，悬臂车体小平台的4个支撑中的东北角支腿的4条螺栓切断。加至事发后车体向南移动，依惯性再次导致重心偏移，致使堆料机悬臂架在修复准备过程中向北侧倒塌。
4．堆料机悬臂平台的支撑架螺栓联结及支撑梁端板设计存在明显缺陷。支撑梁端板太薄，每个支撑梁与悬臂架平台的联结螺栓只有4颗M20的螺栓，强度明显不足。整个车体螺栓联结强度明显不够，车体稳定性差。正常运行时，悬臂架在布料到料的两端时，受到惯性影响，造成左右摇摆，加剧车体支架联结螺栓松动，受到外力时很容易被切断。 事故教训及今后的防范措施：
1．继续加强设备管理基础工作，建立设备保护参数整定及联锁管理实施细则，实施过程中严格执行审批制度并形成记录。对擅自调整参数或解除设备保护
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联锁，造成设备事故的，要对责任人严肃处理。同时，还要检查其它主机设备是否存在相关问题。
2．继续加强岗位人员和维修人员的岗位和技术培训工作，按照生产管理制度和安全技术操作规程使用和维护设备，出现问题后需要制定合理的维修方案，实施过程中增强预见性，加强对设备和人身的保护。
3．设备如果存在设计上的缺陷，应及时同设备厂家结合，作好下一步改造方案工作。
4．按照冀东水泥股份公司设备事故管理办法认定：滦县公司此次设备事故为一般责任设备事故。此次事故虽为一般责任设备事故，但后果非常严重，教训非常深刻。滦县公司已经对事故责任人进行了严肃处理，并制定了事故预防措施。
责任人处理结果：略。 事故照片：无
6.配料站1#皮带事故
事故性质：重大设备事故 事故经过：
2006年5月16日7:17岗位人员接到中控室电话报告砂岩秤无法开启，立即停机检查，发现石灰石下料口与托滚之间竖着一根长约500毫米，宽约60毫米耐磨铁，1#皮带被划开100米。 停机时间及经济损失：
此设备事故造成生料立磨停机12.12小时，直接经济损失4.67万元。 事故主要原因：
石灰石取料机刮板装置轨道检修更换的破损件，未能从现场彻底清理干净。 事故教训及今后的防范措施：
1．入库前皮带加除铁器。 2．检修时及时清理现场。 事故照片：无
7.生料B磨减速机损坏事故
事故性质：特大设备事故 事故经过：
2006年9月1日，3＃辊套断裂，造成B磨主减速机行星齿轮及推力瓦损坏。
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停机时间及经济损失：
导致生料B磨停机2个多月，直接经济损失286万元。 事故主要原因：
3＃辊套质量问题而断裂，造成B磨主减速机齿轮及推力瓦损坏，不能再运转。
事故教训及今后的防范措施：
事故照片：
照片1
照片3
照片2
照片4
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照片5 照片6
照片7 照片8
8.生料B磨4#辊套沿轴向开裂事故
事故性质：重大设备事故 事故经过：
2007年8月23日19:45，中控操作员发现B磨突然振动增大，查看各参数均正常，调整后磨机运转平稳，即通知岗位检查B磨系统，查看排渣系统有无异物排出，19:47岗位人员回电，B磨排渣除铁器排出一块约1.7m，宽约7cm，厚约2cm变形扁钢，同时告知班长、调度及车间领导要求停磨检查确认。20:05止料举辊
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甩料。20:10停磨主电机冷磨降温。20:40班长、岗位人员开磨门检查，发现4#辊辊套沿轴向开裂。随即通知车间、公司领导，检修更换辊套。 停机时间及经济损失：
此设备事故造成生料B磨停机23.32小时。 事故主要原因：
1．经事后检查确认立磨排出变形扁钢为立磨中心撒料盘台缘边部护板。 2．开裂辊套小头端裂纺附近均有明显金属擦痕（3处）。其他辊套也有轻微擦痕，但检查确认另外3个辊套大小头及辊面均无裂纹。
3．撒料盘台缘护板只起边部密封作用，防止物料进入撒料盘下部磨盘检修门处，非耐磨及承受力部件。现该部位仅在处初B磨减速机恢复时拆解焊补过。
4．8月19日B磨定检时，也未发现该处有开裂等异常现象，只更换撒料盘上部分料环装置。
5．从脱落的护板看上边缘有焊接痕迹，下部没有焊接痕迹，长期运行后焊口开裂，受离心作用及磨内物料流动方向影响，冲到磨辊下方，挤压后开裂，全部脱落。
6．由于磨辊磨损已到后期，辊套小头与磨盘间隙逐渐减少，缓冲物料层变薄，金属异物进入磨内通过磨辊下方时将直接导致磨辊辊套、金属异物、磨盘衬板硬性接触，在受强大的挤压及冲击力作用下，韧性较差的辊套开裂。 事故教训及今后的防范措施： 事故照片：无
9. 生料 B磨主电机定子绕组相间短路事故
事故性质：重大设备事故 事故经过：
2007年7月7日21:15，生料立磨B磨主电机中控室无报警停车，变电站值班人员检查没问题后可以启动设备，中控室联系岗位人员后，启动B磨主电机，无运行显示，中控报水电阻无备妥。21:23水电阻搅拌完毕，中控开B磨主电机，延时后主电机无电流显示，未开启。电修人员闫××、刘××、李××检查程序，给出结论为水电阻故障，称是水电阻显示无备妥，要求重新搅拌一次水电阻并由电工闫玉寒现场处理后正常。22:25水电阻有备妥，通知总降和电工后，中控开主电机，刘××听到电机有异响并发现在电机短封接点接线盒部位有弧光。与总降联系，总降报电流速断，通知岗位人员停电，对电机进行全面检查，发现主电机定子绕组相间短路，确认电机烧毁。电机烧毁后，与股份公司设备部沟通联系，将电机紧
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急送往上海市一电机有限公司进行维修。在上海一电将电机全部解体，打开后发现滑环侧（非负荷端）定子三相绕组短路，造成定子绕组烧坏。考虑到以后电机的稳定运行，将电机定子绕组所有绝缘扁线全部更换。7月15日电机安装，14:43开机运行，B磨恢复生产。 停机时间及经济损失：
此设备事故造成生料B磨停机185小时，维修费：19万元，运费：2.8万元，合计：21.8万元。 事故主要原因：
22:00左右B磨主电机开不起来，经从程序中检查，发现水电阻无备妥，配合电工更换水电阻接触器辅助点后正常，联系岗位人员开主电机。开车后不久听到外边有巨响，发现主电机处有一团红光出现，赶紧联系相关人员停车。经检查滑环室内正常，电流互感器也完好，怀疑为电机内部有问题，马上检查发现U，V，W三相绕组对地绝缘为50MΩ，绕组相间短路。
电机运抵上海，在上海一电机将电机全部解体。在维修现场对电机进行解体后，发现电机本身绝缘部分已经薄弱，定子的过桥线桥接处开焊断裂，电机线圈联结点过热进而熔断烧毁线圈。2006年9月中修期间，由开滦铁拓重型机械制造有限公司对A磨和B磨两台主电机全部进行过系统检测与保养，绝缘部分，定子绕组和转子绕组的直流电组测定，工频交流耐压试验，结论为合格。2007年2月13日，由唐山冀东水泥股份有限公司机电分公司对此台电机再次做了各项实验，包括B磨主电机绝缘电阻，定子直流耐压，泄漏电流，定子，转子直流电阻实验，开关断口对地，整体对地实验，水电阻实验，高压电缆的所有相关实验，结论为合格。从中控室B磨主电机以往的历史趋势看，电压电流运行稳定，无任何故障显示的迹象。由此可以得出结论，B磨主电机出现故障原因为电机本身质量，性能存在问题，由于过桥线桥接处开焊断裂，绝缘进而薄弱，在电机启动瞬间产生大电流冲击，使电机线圈联结点过热熔断，烧毁线圈。 事故教训及今后的防范措施：
1．考虑到A磨主电机也为沈阳电机股份有限公司产品，建议备置一台同功率大小的主电机，作为整个冀东集团的电气共享备件。
2．机电维修工程师与电工和变电站值班人员集中控操作人员须加强沟通，加强对事故的反应及处理能力，在知识水平和经验上尚有待提高。
3．加强高压电机定期解体检查和预防性实验。 事故照片：无
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三. 三友公司
1.生料立磨下箱体损坏事故
事故性质：重大责任设备事故 事故经过：
2006年10月29日1:16，熟料车间生料立磨当班岗位人员发现生料立磨有异音，在通知公司值班调度主任的同时，采取了停机检查的措施。经检查立磨下箱体内衬板变形，刮板松动。5时许，经钳工处理后现场试车仍有异音。值班调度主任基于生料库料位低，不开机窑将断料停窑的考虑，于6:27通知磨主机开机，6:40喂料，中控主机电流在270A～290A之间正常波动。7:30当班班长通知中控异音变大应该止料，中控随即止料。在甩料过程中异音突然加大，岗位人员现场紧急停机，停机检查后，发现立磨下箱体已经严重损坏。经公司抢修，于11月1:16，生料立磨恢复了正常运行。 停机时间及经济损失：
此设备事故造成回转窑停机80.88小时，生料立磨停机78小时，直接经济损失10万元。 事故主要原因：
1．未按照正常程序处理好设备异常，当班值班调度同意强行开车导致设备事故扩大。在生料立磨运行中一直存在异音，在检查处理未能完全排除故障的情况下，同意设备投入运行，严重违反设备管理中主机设备报警未消除不允许开车的规定，最终导致了设备事故的扩大。
2．生料磨内刮料板螺丝与设备配合存在问题，属于设备固有缺陷，设备运行中很容易导致刮料板位置的变化。
3．生料磨下衬板材质耐磨性不好，导致频繁补焊，影响刮料板的相对间隙。 4．入磨生料有大块物料，导致该事故发生。
5．当班值班调度在该起设备事故中，在生料立磨运行存在异音，检查处理未能完全排除故障的情况下，通知磨主机开机，严重违反了主机设备报警未消除前不允许开车的设备管理要求，对该起设备事故的发生承担主要责任。
6．熟料车间岗位人员在发现设备存在异常的情况下，未能制止违章指挥，也未就此事向直接领导进行汇报，对该起设备事故的发生承担次要责任。 事故教训及今后的防范措施：
1．严格设备的操作规程，坚决不允许设备过负荷运行，不允许解除主机设备保护，不允许设备存在故障在不消除的情况下开机的原则。
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2．主机设备在进行检查时，必须检查的部位，状态由各生产车间、生产技术部、设备管理部共同制定检查规程，此项工作在1个月内完成。
3．对于石灰石生料中含有大块的问题，由设备管理部和熟料车间共同解决。7日内拿出解决方案，20天内解决。
4．对于主机设备检修后，要加强验收。
5．生料磨底衬板，侧衬板更换为高质量，高耐磨度产品。
6．为坚决执行有效的防范措施，消除设备事故隐患，减少设备事故的发生，杜绝侥幸心理，建立健全安全生产工作责任追究制度，最大限度地保障公司设备实现长周期稳定运行，提高职工对生产的安全，设备的安全重视程度将根据股份公司设备管理部有关文件，加大事故相关责任者的处理力度。
责任人处理结果：略。 事故照片：无
四. 磐石公司
1.生料立磨排渣斗提机减速机损坏事故
事故性质：重大责任设备事故 事故经过：
2007年9月15日2:41，熟料分厂中控立磨操作员发现排渣斗提机电流达到385A，当时投料量为241t/h，电流偏高，马上打外排，但斗提机电流不但没有下降返而升至404A，2:42排渣斗提机跳停，中控操作员通知现场班长和岗位人员检查，并现场开慢转将料排空，检查链板和斗子无问题，斗提机电机、减速机开慢转时无问题，中控重新启动排渣机组，开磨投料，从200t/h加到241t/h，岗位上选粉机和排渣斗提机头部检查，现场班长在排渣皮带处，现场班长给中控打电话说排渣皮带上料多，通知中控减料，中控显示排渣皮带机电流为20A～30A，排渣斗提机电流不到300A，中控操作员及时减料至200t/h，但排渣斗提机电流不但没下降返而升高，中控操作员将料打外排，刚打至外排处斗提机电流窜至高跳，同时岗位也发现了减速机有异音通知了操作员。中控操作员通知机械责工及相关领导到现场检查，发现排渣斗提机减速机三级传动齿轮打，轴承坏，联系相关人员更换备用减速机，于2007年9月16日2:19开磨。 停机时间及经济损失：
此设备事故造成生料立磨停机22小时34分，直接经济损失50多万元。 事故主要原因：
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1．工艺方面的影响分析：使用钢渣配料以来，电机、减速机长期处在高负荷工况下运行，电机电流在310A运行。（现已改为铁矿石配料，在原磨机产量同等的情况下，电机电流为230A）。因配料后相关工艺数据没有统计结果，原因需进一步分析。
2．减速机轴承先损坏，导致齿轮打齿，轴承备件质量不过关。
3．中控操作员在第一次打外排时发现排渣斗提电流不但没降返而升高，就应该通知机械责工开盖检查减速机，而不应该盲目2次启动。
4．2007年6～7月份，此减速机开盖检查过，2级、3级齿轮有点蚀现象，大伞齿轮点蚀。
事故教训及今后的防范措施：
1．今后对生料配比要考虑综合因素。1）生料易磨性；2）分布电耗；3）设备的负荷能力；4）磨机磨辊的使用寿命；5）维修费用。
2．加强专业技术人员及岗位的设备巡检，提高责任心。
3．提高现场班长管理能力和应变突发事故的分析指挥协调能力。 4．加强操作员的操作水平和责任心。
5．加强周设备点检力度，将设备隐患消灭在萌芽状态，避免设备事故的发生。
责任人处理结果：略。 事故照片：
照片1 照片2
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2.生料H立磨排渣斗提机链板断裂事故H
事故性质： 事故经过：
2005年10月10日07:32，立磨排渣斗提机电流由平时的240A～270A之间波动上升至341A，07:43分立磨排渣斗提机电流又突然上升至344A，两次波动后又恢复初始状态。中控磨操作员通知值班长，磨工艺责工，现场岗位检查，发现斗提机内有异音，检查发现靠中控室一侧链板断，且里外两块链板全断，立即停车，联系处理。此次共更换链条2节，变形的斗子13个，启动后恢复正常。 停机时间及经济损失：
此设备事故造成生料立磨停机18小时19分，直接经济损失0.4万元。 事故主要原因：
事故发生后，制造分厂同生产技术处对此次事故进行了分析，这套链板是2005年2月份大修时更换的，运转时间不长，且提升机电流一直在控制范围内运转，未出现过长时间过载运行状态，此次链板断裂，说明链板质量不过关。此外与操作员，岗位发现不及时，责工和值班长处理不果断也有一定关系。 事故教训及今后的防范措施：
1．磨操作员认真操作，及时翻阅曲线，发现不正常情况，立即作出停车处理，避免事故扩大化。
2．岗位要认真巡检，通过看听判断有问题可现场按紧停，及时汇报。 3．分厂规定，每次立磨有停机机会，都要派钳工打慢转检查排渣斗提机，发现问题及时处理，保证设备的运转周期，提高设备运转率。
4．事故发生后，立即将事故情况向链条厂家进行了转达，厂家也来人进行了处理，详见厂家质量试验报告。 事故照片：无
五. 鞍山公司
1.生料立磨排渣皮带机事故
事故性质： 重大设备事故 事故经过：
2005年1月2日9:45中控操作员发现立磨排渣斗提机电流下降，马上通知岗位
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人元检查。岗位人员在检查过程中发现排渣皮带机跳停，排渣皮带机皮带被磨内挡料板划坏一条口子，更换皮带。 停机时间及经济损失：
此设备事故造成生料立磨停机10小时，直接经济损失0.22万元。 事故主要原因：
1．维修质量差，挡板焊接质量不高。 2．排渣皮带除铁器废铁处理不及时。 3．刮料器坏没有及时修理。 事故教训及今后的防范措施： 事故照片：无
2.生料立磨主电机烧瓦事故
事故性质：重大设备事故 事故经过：
中修期间，检修人员对生料立磨主电机进行了找正，2006年4月25日运转后，电机运转振动正常，电机前瓦温度未见异常。2006年5月1日21:36，中控员发现磨主电机电流72A，排渣斗提机电流52A，通知班长及岗位人员对磨系统进行检查，班长在接到通知后到达生料立磨，发现联轴器外壳断裂散落在地上，蛇簧也断裂，马上通知中控主任及相关专业人员，21:40专业工程师接到通知来到现场，经检查发现电机联轴器向右偏移3～4mm；主电机也低了1mm，随后安排维修人员对其进行找正处理。5月2日15:18开机，16时中班接班后，中控操作员开始投料加载，电机瓦温随之上涨，16:45左右中控操作员发现显示温度与温度趋势曲线不符且温度一直上涨，马上通知班长及岗位人员到现场进行检查，但此期间温度上涨速度加快，16:53达到100℃，中控操作员立刻停机，专业人员到场后检查发现电机烧瓦。 停机时间及经济损失：
影响产量：5482.08吨
影响产值（或效益）：10.9642元 修复费用： 合计：10.9642元 事故主要原因：
1．设备运转期间电机地脚螺栓松动，电机窜动后引起联轴器蛇簧断裂及外壳破碎。
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2．蛇簧断裂后因备件未到，为保生产电机找正后，采取对断裂及严重变形的蛇簧进行恢复处理并做卡子固定的处理方案。开机后瓦边磨轴肩，温度上升，造成瓦边化。分析为变形弹簧对电机产生轴向力，电机轴向窜动大。另外，第一次蛇簧断裂后未对电机瓦进行检查，从电机轴低1mm分析，可能瓦已受伤变形。
3．电机瓦温设定值70℃报警，80℃停车，设备联锁没有起作用。 4．操作员对瓦温超过报警值没有引起重视，没有采取果断停车措施。 事故教训及今后的防范措施：
1．加强设备巡检，加强对关键主机及重点部位的巡检，提高岗位操作技能。 2．设备维修过程中及维修后要由车间专业工程师对设备进行检查、确认和跟踪。
3．对电机瓦温整定值进行修改：55℃报警，63℃停车。
4．对其他设备的设备整定值进行确认、修改，对设备连锁及报警进行试、检查。
5．设备检修后一定要及时办理验收手续。 事故照片：无
3.罗茨风机外壳冻裂事故
事故性质： 事故经过：
2005年1月20日15时左右，在高温风机检修过程中，发现冷却水阀门冻坏，由于没有备件，通知物资部购买。阀门备件到货后，21:40停循环水泵更换阀门。21日0:10阀门更换完毕后开启循环水泵，调度主任通知各岗位检查设备冷却水，当时只发现托轮瓦和煤磨排风机冷却水冻并及时处理，其余设备未发现异常。白班接班后发现均化库底下五台罗茨风机冷却水冻，且风机外壳冻裂。 停机时间及经济损失：
故主要原因：
1． 对停水所造成的冻结估计不足。
2． 有的岗位人员未能按时巡检和巡检不到位，未能及时发现设备冷却水冻。 3． 有些冷却水观察镜不干净，岗位人员不能通过水镜观察做出判断。 4． 罗茨风机在停机时要求进行放水，但岗位人员没有按风机上的要求对其进行放水。
事故教训及今后的防范措施： 事故照片：无
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4.立磨主电机轴瓦烧坏事故
事故性质： 事故经过：
2007年4月17日5:40，中控开启生料立磨电机，中控操作员5:44发现电机轴瓦温度从18℃上升到45℃，告诉现场岗位人员立即进行检查，岗位人员到达现场后，发现电机负荷端瓦盖与轴之间有小火星。 5:45中控人员通知值班电工及值班工程师确认，工程师先去中控核实，温度已达到70℃左右，后工程师赶赴现场确认，此时立磨电机已停机。现场工程师立即通知了设备部相关人员并组织人员进行了拆瓦检查，打开负荷侧轴瓦后，发现已严重拉伤，不能使用。同样拆开非负荷侧轴瓦后，也严重拉伤，随后组织人员更换了新轴瓦。 停机时间及经济损失：
此设备事故造成生料立磨停机14.95小时。直接经济损失1.54万元。 事故主要原因：
1．现场岗位人员思想麻痹，工作责任心不强：调查生料磨岗位记录表，发现从4月9日开始主电机轴承曾多次出现现场供油压力低于0.01MPa（最低为0.001MPa）的情况。岗位人员思想上不重视，没有及时向专业工程师以及领导汇报。
2．由于现场空间限制管路较长管道压力损失较大。 事故教训及今后的防范措施： 事故照片：
六. 辽阳公司
1. H生料立磨磨辊轴承损坏事故H
事故性质：一般设备事故 事故经过：
2007年8月6日2:27生料立磨振停，中控通知岗位进磨检查发现1#磨辊外侧轴承端盖崩裂。通知机修及相关技术人员检查发现轴承滚珠脱落内套磨损变形，公司组织抢修将1#辊吊出磨外，更换主轴及两侧轴承，8月8日16:22恢复生产。此次事故磨停车时生料库位在90%以上因此未造成窑停机只是减料运转。 停机时间及经济损失：
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此设备事故造成生料立磨停机62小时5分钟，直接经济损失约20万元。 事故主要原因：
1．造成此次事故的直接原因是轴承内圈定位压盖螺丝松动脱落，轴承窜动，轴承滚柱磨损脱落后瞬间将轴承外圈定位端盖顶裂及漏油。轴承内圈压盖螺丝在端盖内部不易检查，螺丝又没有锁紧装置长期运动时振动造成螺丝褪扣脱落。
2．专业管理方面，对设备的内部结构细微部分掌握不透彻没有采取预防措施。
3．技术人员对设备内部结构细微部分了解不透彻，又因为故障位置不宜检查未能及时发现事故隐患。因这是一次由于设备本身缺陷引起的事故因此不对相关人员进行处理。
这台设备是沈重的早期产品，在磨振停后我们每次都进磨进行检查，在6月末我们又进行了专业性的定检，检查了3个磨辊的油位没发现异常，从设备的事故点上看这是由于设备本身缺陷引起的，属非责任事故。 事故教训及今后的防范措施：
1．进一步强化三级点检制度，尤其是在设备停车时对设备内部进行细微的检查。
2．加强企业员工专业培训工作，积累经验，提高素质，专业技术人员要掌握设备内部结构及各种数据的第一手资料。
3．螺栓加防松装置。 事故照片：
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照片1 照片2
2. H生料立磨主减速机输入轴断裂事故H
事故性质：重大设备事故 事故经过：
一、事故发生经过：
3月17日上午8:27分，立磨振停。15分钟后开车发现磨盘不转，主减输入轴温度报警（65℃以上）。开盖检查发现主减输入轴在圆柱辊子轴承处折断（如下图）并与轴承内圈抱死，其它部位基本没有损伤。
事故发生后，技术部及生产部紧急联系沈阳工大重型机械有限公司进行修复。23日0:15，安装完毕在重齿专家的指导下进行试车，伞齿啮合区域达65%左右，后因减速机轴承温度偏高进行调整，至13:33分减速机运转正常，调整后啮合无明显变化，共用时146小时06分。后发现主电机前轴承温度高，进行处理，至14:05分立磨系统运转正常。
二、修复方案：因齿轮无损，加工一根轴与锥齿部分焊接代替断裂部分
1.工件找正后将断轴母体（锥齿部分）的断面车平并加工出Φ87P+0.03P的红装用孔和焊接坡口（如图1）。
2.制作一根与该锥齿连接的轴。将连接轴正火后600℃回火处理。车接轴并于左端镗600A12的中心孔，右端车的圆柱与母体的Φ87+0.103孔配合，过盈量控制为0.06mm~0.1mm（如图2）。
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3.连接。将母体红装孔周围用气焊缓慢加热约200℃后装入接轴，并用506焊条将两件焊成一体。焊后用加热帘（防止齿部分过热受损）加热至600℃并用保温棉保温，使其缓慢冷却，达到消除焊接应力的目的（如图3）。
4.自原母体Φ210外圆部位及其端面打表找正后车接轴部分，并于左端车出M24的中心工艺孔。
5.加工键槽。 停机时间及经济损失：
此设备事故造成回转窑停机82.95小时。 事故主要原因：
1、因为轴断面相互摩擦烧损严重，已无法根据断面判断轴断裂原因 2、轴承内圈烧损严重，并与轴抱死属该部位断轴后常见现象
3、轴承圆柱辊子及轴承外圈无明显磨损，轴承保持架完整无损说明该轴断裂前轴承并没有损坏。
4、轴承高温报警是因为轴断裂后与轴承内圈及另一半断轴部位剧烈摩擦所致。
5、从该轴断裂位置看不属于设计薄弱部位，也不属于应力集中部位。基本 排除因立磨震动引起的损坏或正常疲劳损坏。
综上所述，我公司认为是该轴本身存在质量缺陷导致断裂。 事故教训及今后的防范措施：
1．此轴为焊接修复，为防止出现类似事故，紧急采购一套备件。 2．加强对此轴的监测。
3．控制原料进厂的质量，保证立磨系统正常运转。
4、加强操作员及巡检岗位忧患意识教育，避免立磨发生人为因素振停。 事故照片：
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七. 内蒙公司
1.生料辊压机斗提机减速机打齿事故
事故性质： 重大设备事故 事故经过：
07年5月28日凌晨2时，发现生料磨（双传动）斗提机南侧减速机液偶尼龙棒切断，更换尼龙棒后使用主电机起车，超电流无法起车。根据06年调试及运行经验判断，是料斗料满超负荷（已发生4次）。于是掏料至28日14时，使用主电机起车仍超电流，打开减速机观察口发现第3级传动轴齿轮打齿，解体减速机后发现第2级传动轴齿轮根部有点蚀现象，第3级传动轴齿轮有一齿断裂，有两齿出现裂纹，北侧轴承滚柱磨损严重，在此位置箱体轴承孔磨损严重，并有裂纹，第4级传动轴齿轮啃齿。经与厂家联系，购买更换减速机箱体，2级传动齿轮轴1个，3级传动齿轮1个和2个轴承，4级传动齿轮1个。 停机时间及经济损失：
此设备事故造成回转窑停机115小时，直接经济损失19. 359万元。 事故主要原因：
1．实际所供减速机轴功率为125 KW。（电机额定功率为160 KW）减速机配置小，长期超负荷运转。
2．合同要求板链斗式提升机的辅助传动都是带载辅助传动（带负载启动的扭矩是空载启动的2倍以上）。而实际带载辅助传动根本起不了车，只有靠掏料后主电机起车。对主减速机齿轮形成冲击。
3．3级传动小齿轮有三个相邻齿根部发现有点蚀现象，可以判断齿轮在锻造时，锻造比不合格，属齿轮制造有问题，因此造成一个齿断裂。
4．综合以上三点分析可以认定因为减速机长期超负荷运转使得轴承受力大，逐渐磨损到一定程度时，使轴承游隙变大，造成齿轮啮合不良，加之齿轮制造问题，使小齿轮3个齿根部出现点蚀，降低齿轮强度，而受冲击时断齿，造成其他2个齿挤压变形，出现裂纹。 事故教训及今后的防范措施：
1．积极与厂家交涉尽快解决返料问题，慢传带负荷启动问题。 2．购买2台大功率减速机。
3．严格控制辊压机侧挡板间隙（要求5mm），减少辊压机漏料，降低斗提机的输送量。
4．在斗提机入料链条两侧焊挡料板，减少斗提机斗子返料，减低斗提机负
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荷。
5．将斗提机输送能力控制在一定范围内，尽量减轻减速机的负荷。 事故照片：
照片1 照片2
照片3
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第三部分 烧成系统
一. 丰润公司
1. H二线预热器煤粉爆燃事故H
事故性质：重大设备事故 事故经过：
2005年1月5日凌晨3:46，二班中控操作员邹××发现分解炉喂煤风机出口压力波动，随即通知岗位人员检查，回话确认分解炉喂煤罗茨风机角带松，并联系钳工处理，4:23分现场罗茨风机角带断拍紧停，中控以40×2t/h SP运转。5:15窑头喂煤秤跳，中控止料停窑。因需要清洗分解炉罗茨风机转子内部，中控主任谷××便安排将南侧窑头喂煤风机转为分解炉喂煤风机，中间备用风机转为窑头喂煤风机，同时将进分解炉喂煤秤U型风管解开，清理所积煤粉。7:00分解炉U型风管煤粉清完并已回装，原北侧分解炉喂煤风机已清洗完毕。至交班，现场中间备用罗茨风机运转并替代窑头喂煤风机，其它风机未运转，回转窑升温中。
8点班班长苑××在班前会中安排接班后将中间备用风机停掉，仍使用原有风机，并特意询问煤磨岗位人员崔××是否会进行挡板间相互转换，回答“没问题”。同时中控主任赵××也告知班长苑××，操作员范××，挡板转换好后也不要开北侧分解炉喂煤风机，担心风管内有煤粉，防止发生意外。8:33中控停中间备用风机，现场岗位人员崔××在一线煤磨岗位人员郑××的帮助下将挡板转换完毕。8:40左右，中控操作员范××联系煤磨岗位人员崔××开南侧窑头喂煤风机，未找到人。随即自己亲自到煤磨罗茨风机房，确认挡板转换后没问题，8:50回到中控将南侧喂煤风机开启，喂煤升温。9:15班长苑×× 从中控打电话给岗位人员崔××，通知其检查现场是哪一台罗茨风机运转，调整一下挡板，崔××认为要开G-2M和G-2M1（南侧与中间备用风机）两台风机，随后崔××来到罗茨风机房发现南侧窑头喂煤风机正常运转，北侧分解炉风机未运行，错误地将分解炉喂煤风管与窑头喂煤风管之间的阀门打开，导致窑头喂煤风进入到分解炉喂煤风管中，将积留在分解炉喂煤风管中的煤粉吹进分解炉中，随后预热器四级发生爆燃，造成预热器四级出风管进三级斜坡管道顶部塌落，两侧外张，内部浇注料脱落。 停机时间及经济损失：
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此次事故共造成二线回转窑停机96小时。 事故主要原因：
从中控相关参数监视曲线中可以看出，是由于有压力风进入到分解炉喂煤风管中，将风机临停时积存在风管内的煤粉吹入到分解炉中，当时分解炉内温度为430℃，达不到煤粉燃烧点，煤粉没有在分解炉内燃烧，而是随预热器内部气流上升，并与上升气流充分混合，形成具有一定爆燃极限特性的高危气体，遇有适宜温度即发生爆燃。（四级出口温度当时为430℃） 事故教训及今后的防范措施：
1．全体员工要从此次事故中吸取深刻教训，提高自身工作技术水平，业务水平，要对自己所辖范围内的设备运行情况、相关技术要求、操作规程，了解一清二楚。
2．分厂、烧成工段应对该三台风机如何使用做出明确规定及相应安全操作规程，并将其挂在风机房内。
3．对分解炉喂煤风机（无论一线，二线）故障停机或其它原因导致喂煤风管内存有煤粉再次开喂煤风机时，必须满足一个先决条件，就是分解炉内温度必须达到650℃以上，方可开起风机，以避免类似事故再次发生。
4．现场设备人员应了解掌握罗茨风机三角带的使用周期，并在设备巡检过程中及时发现问题，提前准备备件主动更换，对此设备相关人员应吸取教训并在以后的工作中保证类似事件不再出现。
5．分厂、各相关单位应在事故发生后注意保护事故发生现场和与事故发生有关的第二现场，并在第一时间找与事故发生有关的人员进行事故过程了解并做好记录工作，为事后的事故分析提供准确的相关资料。 备注：
2005年1月5日二线预热器发生煤粉爆燃事故，请具有熟料生产线的子公司组织工程技术人员，管理人员和中控操作人员对事故经过，事故原因分析和防范与改善措施进行认真学习，从中吸取经验教训，并针对本公司工艺和设备特点采取相关预防措施，制定相关操作规程，防止此类事故在各子公司重复出现。
有压力风进入分解炉喂煤风管中只存在两种可能，其一是北侧罗茨风机运转，其二是南侧罗茨风机运行时，其出风管与分解炉侧喂煤风管之间的阀门打开。经调查确认中控操作员未开启过北侧罗茨风机，现场岗位人员崔××在事发前后也确认北侧风机没有开启，并且中控分解炉喂煤风管压力记录曲线4:23～9:28期间，压力一直为0Kpa，即事发前分解炉喂煤风管内无风，而9:15岗位崔××接到电话到罗茨风机房后，自己根据指令的理解调整了挡板。另外，在事故调查与询问时，中控主任曾明确告知崔××不能开北侧罗茨风机，但崔××不清楚其中原因。经事
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故调查，分析确定，只有岗位人员崔××开分解炉侧挡板，才可导致窑头喂煤风进入分解炉喂煤风管中，将积留煤粉吹入预热器中引发爆炸。
另外，从设备管理的角度分析，罗茨风机三角带在使用过程中发生断裂，烧成工段的机械责工应该负有一定的责任，罗茨风机三角带使用中出现问题设备巡检人员应在设备巡检过程中提前发现，并提前准备好备件做好更换准备工作，对此机械责工应负管理失误责任。 事故照片：
照片1
照片2
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照片3 照片4
2. H一线篦冷机三室掉篦板事故H
事故性质：重大设备事故 事故经过：
2005年1月19日，岗位人员佟××上4点班，接班检查发现篦冷机各室漏细料多，向中控汇报了情况。21时岗位检查时，三至七室细料，红料仍较多，其中三、四室严重，及时向中控室汇报了现场情况，中控操作员谢××加大各室供风量，21:30减料至166×2t/h运行（各室漏料仍多）。21:58谢××发现37.01-2A拉链机跳停，通知岗位人员现场启动一、二、三段篦床并检查拉链机，通知电工对拉链机复位，并报告中控主任。21:59岗位启动一、二、三段篦床后，观察各室漏料及篦板情况，发现三、四室漏料仍多，岗位人员现场启动了37.01-2A拉链机，启动后跳停，再启动，同时观察各室漏料量，发现三、四室料量不但没减少反而还再增多，同时发现拉链机电机运转而链条不动，判断拉链机链条断，汇报中控主任。22:20中控主任通知停窑止料，此时发现三室料多并有大块，停窑后检查发现三室充气梁篦板掉一块，中控主任马上联系检修人员到厂检修。至1月20日17:28回转窑投料运转。
停机时间及经济损失：
此设备事故造成一线回转窑停机19小时。 事故主要原因：
1．从篦板断裂面的裂痕分析，篦板有铸造缺陷，长期运转造成开裂。 2．拉链机链条断是由于掉篦板后风室内漏料太多，将拉链机压死，在没有确认链条有无卡死等情况下强行开车，造成拉链机链条断。
3．出窑熟料细料多，冷却效果不好，对篦板损害大，减少篦板寿命。 事故教训及今后的防范措施：
1．根据断裂篦板分析，篦板可能存在质量问题，汇报设备部与厂家联系，
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对损坏篦板进行分析，保证备件质量。
2．烧成工段针对类似拉链机链条断这样的急停情况制定处理措施预案，避免发生设备联索损坏。
3．工艺操作人员密切观察各室风压，及时发现掉篦板，岗位巡检人员认真检查，避免发生拉链机压死情况。 事故照片：无
3. H二线篦冷机一段活动梁弯曲事故H
事故性质： 事故经过：
2005年1月26日，班长张××，岗位人员王××上4点班，21:53中控操作员发现篦冷机二段篦床电流高，电话通知班长和岗位人员去现场检查。经检查电机、减速机无异音，温度不高，各室落料正常，主动轴、从动轴未见异常。约两分钟后，中控发现二段电流持续120A以上并停车。这时，中控主任谷××、电工到现场，电工检查电气系统未见异常，现场开启二段两次均未动作。取得中控主任同意后，22:18止料停窑。现场活动一段，电工继续检查。随后钳工到现场，停了二段风机，钳工进入五、六、七室检查，未见异常。打开篦冷机东侧三段处的人孔门发现二段料层约有0.8米，不算太厚。继续查找原因，但没有查出，二段仍开不起来。
在27日凌晨两时左右，解开二段传动链条试车，电机减速机均无异常。接上链条，开起二段，4分钟后电流又高，停二段。继续查原因，又开起2分钟，电流又高，停二段。4点左右开始清料，工段助理工程师开始组织调梁。清料、调梁工作穿插进行着，同时清理了二段传动轴护套内的积料，上午9:30开启二段篦床成功。因一段料多，运料到约10:30以后，开始进行机械检修工作。清洗二段传动轴轴承，，一段换八块篦板，二段换一块篦板，三段换四块篦板。其中一段换篦板时间较长。铺上篦板后，23:18点火喂煤，紧固篦板螺栓。
至28日凌晨2点左右，篦冷机检修完毕，烧成工段机械责工确认篦板检修质量无问题，但没有进行试车。关五、六、七室门，3:51篦冷机设备开启，中控操作员慢转翻窑。在4:30时，岗位人员巡检设备，当巡检到二室时发现大块多，落料严重，电话通知中控立即停车，岗位到二号下料阀现场放料之后，把二室门打开进去检查，发现一段第一排活动梁两块篦板移位。中控主任决定现场开一段推料。推完料，岗位人员到一段二室检查发现掉了两块篦板，一段第一排活动梁弯。之后马上组织检修，更换弯的活动梁，更换掉落的篦板，至21:31检修完毕投料
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运转正常。
停机时间及经济损失：
此设备事故造成二线回转窑停机47.2小时。 事故主要原因：
经分析1月26日篦冷机二段开不起来系多方面原因造成：
1．料层厚度较厚，为0.8米，正常应该0.55～0.7米左右，造成篦床负荷增大。 2．二段传动轴护套开焊，护套与传动轴间隙处进入熟料，挤紧传动轴，负荷增大。
3．段活动框架有歪斜，造成侧板间隙小，活动梁标高不合适，篦板垂直间隙过小，造成负荷过。
4．二段传动轴轴承润滑不好，造成负荷过大。 5．四种原因合在一起，造成二段开不起来。
之所以处理时间过长是因为：起初对开不起来原因不明，决策不果断，延误了时间；更换篦板过程中，组织检查不到位，延误了时间。
1月28日一段掉的两块篦板系27日检修新更换的，经确认无备件质量问题。篦板掉的原因经分析有以下几种可能：
1．篦板螺栓没有拧紧，带料后造成篦板移位，但经机械责工现场核实，该两块篦板检修后螺栓确实已拧紧，故该原因可排除。
2．篦板螺栓比原设计螺栓杆细1mm，螺栓头部两侧成半圆形，这种状况可能导致螺栓T型头与篦板的两个爪不能同时紧密贴合，运转中发生篦板移位。
3．掉落的两块篦板进风结构为四个凹坑，检修后篦板上部可能遗落金属物（如螺栓，锚固爪），运转中金属物卡在凹坑处，致使篦板移位。
一段活动梁在开始发现两块篦板移位时还未发现梁弯，经推料后再检查时才发现梁弯，经分析梁弯原因为：篦板开始移位后连接已不牢固且与其它篦板产生刮蹭，篦床运转中篦板卡在活动梁与南排固定梁之间，造成活动梁顶弯。 事故教训及今后的防范措施：
1．再遇到篦冷机开不起来的故障时，确认电气无故障后，及时组织清料，以便于发现隐藏的机械问题和消除料多压死原因。
2．篦冷机内部容易挤死物料部位（如传动轴护套内部）要保护良好，避免进入物料，防止传动机构挤死。传动轴润滑要勤检查，避免因润滑不良造成传动负荷增大。
3．检修中对存在质量疑问的备件要慎重使用，并及时向设备部反应，防止因备件质量问题造成事故。检修结束一定要清理现场，防止遗落物对设备造成损
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害。检修后一定要进行试车，及时发现检修质量问题，防止发生设备事故。
4．发现篦板移位后要及时停机，经确认无妨碍后再处理。 5．加强对维修人员的专业培训，提高其维修技能。 事故照片：无
4. H一线篦冷机西侧拉链机输送链断裂事故H
事故性质：重大设备事故 事故经过：
2006年1月20日12:28，一线37.01篦冷机西侧拉链机跳停。经检查发现拉链机链条断。经过清理风室细料，发现四室链条托辊掉，卡在链条内，将链条卡断。经抢修，将拉链机托辊恢复，链条接好，设备运转正常，窑于21日1:52投料运转。 停机时间及经济损失：
此设备事故造成一线回转窑停机11.98小时，直接经济损失0.1万元。 事故主要原因：
一线熟料较细碎，篦冷机冷却效果不好，篦板易烧损，导致风室西侧漏红料，冲刷托辊，使托辊轴承温度过高缺油，轴承缺油运转不灵活直至抱死不转。托辊不转后链条在托辊上滑动，使得链条将托辊刮掉，掉落托辊卡在链条内，导致链条断裂。
事故教训及今后的防范措施：
1．及时更换漏料篦板，解决各风室内漏红料的问题，防止轴承润滑油损失。 2．巡检工注意对托辊的检查，发现不转时及时汇报处理。 事故照片：
5. H一线回转窑一档西托轮轴断裂事故H
事故性质：特大设备事故 事故经过：
2006年4月1日八点班，烧成车间一线窑操作员张××接班操作，窑系统运转正常。11:40窑功率突然上升至550Kw（正常应在300－400Kw左右），电流最高达1100A。根据经验，他判断为窑内掉窑皮，立即通知现场巡检工谷××检查主电机是否异常，有无大块窑皮垮落等，同时通知电气维修人员检查电气系统，通知班长和中控主任，并减料至140×2t/h，逐渐降窑转速至1.5rpm运行。巡检工检查过程中，11:50托轮瓦温度报警50℃（正常运转时最高在42℃），张××立即通知谷××
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现场检查是哪块瓦报警，并汇报班长和中控主任。谷××检查为9#托轮瓦温度报警，且该处运转时有异音并汇报操作员，11:53停窑止料。中控主任谷××，班长张××与谷××一同到9#瓦处仔细检查，发现托轮在9#瓦处有下沉，托轮轴与托轮端面相对歪斜，托轮与轮带接触北侧有间隙，判断托轮轴断裂。于是立即汇报公司领导，并采取现场监护每30分钟慢转翻窑一次的措施，防止托轮轴掉落和窑筒体变形。
经7天抢修，在盾石机械公司更换新托轮轴，7日中午托轮现场安装完毕，晚21:43窑投料运行。
抢修过程如下： 一、确定抢修方案
丰润公司一线为日本进口设备，经过核实备件库里没有托轮备件，而且档案资料室没有托轮零件制作图纸资料，这在一定程度上为抢修工作增加了很大的难度。
公司领导刘臣、高建明副总专门亲临现场，指导工作。会议上各单位首先对抢修方案进行了讨论，初步确定了两套方案：第一套方案是在不损坏旧托轮的前提下将托轮断轴压出，利用盾石机械公司现有轴锻件制作新托轮轴，然后与旧托轮组装成新托轮组件，这套方案时间最短，费用最经济；第二套方案是在第一套方案出现问题无法实施的情况下，利用盾石机械公司现有托轮和轴的毛坯件制作加工新托轮组件。会议决定抢修工作由工程公司负责托轮拆装任务，并对原始数据进行详细记录；由盾石机械公司负责托轮的尺寸测绘，托轮轴的压出，进行新托轮轴的制作加工以及托轮组件的组装；由股份公司设备管理部、技术中心和丰润公司进行协调和提供技术支持。
会议上还对抢修步骤和进度进行了初步安排，随后股份公司设备管理部就此次会议形成了会议纪要，并为此成立了技术攻关项目组。
二、方案实施过程
4月2日上午9:00，工程公司在回转窑冷却到规定温度后，开始组织人员进行托轮拆卸工作，下午5:30托轮到达盾石机械公司组装车间。股份公司设备管理部、技术开发中心、工程公司和丰润公司领导和技术人员赶到盾石机械公司，共同商讨托轮拆卸、加工和组装方案，主要步骤如下：
（一）拆卸托轮断轴
首先将断轴相连部位断开，然后盾石机械公司组织人员对托轮轴和相关件进行测绘工作。在断轴一端推力环的拆卸过程中，现场人员分析在托轮上的断轴推力环处托轮轴与托轮孔处有可能存在轴肩，经过拆卸另一端推力环验证了我们的判断，这对托轮断轴压出方向的选择起到至关重要的作用，同时也直接关系到此次抢修工作的工期。
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随后盾石机械公司工作人员将托轮连同配合的断轴安放在500t的压力机上，准备对托轮进行加热，加热到一定温度后，用压力机将托轮上配合的托轮断轴压出。但是，在两次实施过程中，托轮断轴没有压出。盾石机械公司工作人员决定启动第二套方案，准备用“压延管”技术对断轴进行切割加工，将断轴中心掏出一个通孔，然后再上压力机压断轴。晚上12:00盾石机械公司生产调度电话通知相关人员到加工车间，通过使用“压延管”技术，不到半个小时就将托轮断轴从中心部位打通了一个小孔，到4月3日早晨6：30将￠510mm的托轮断轴从中间掏出了一个￠350-400mm的一个大通孔。上午9:30托轮温度降低到120℃左右，又装到压力机上进行加压，通过加压托轮断轴慢慢地从托轮内顺利地压出，拆卸托轮断轴的工作顺利完成。
（二）测绘托轮轴
4月2日从晚上6:00开始，盾石机械公司技术人员和质检人员拿着专用的测量工具认真地测量托轮轴和相关件的尺寸，并反复核实，详细记录每一个测量结果，随着托轮拆卸工作的进行，测绘工作也顺利完成，直到晚上10:20测量工作结束，技术人员迅速将测量结果利用计算机画出加工图纸。
（三）加工托轮轴
4月2日下午，金工车间根据托轮轴的总长及最大直径寻找到轴的毛坯件，测绘尺寸出来后，立即对毛坯件进行切割断料、加工中心孔等一系列准备工作。晚上11:00加工图纸转到两位车工师傅手中，他们在加工过程中发现不能将轴两端定位台阶部位按图纸尺寸全部保留，解决的办法是将两端安装端盖的定位小台阶长度在一侧减少13mm，他们连夜请示一直还没来得及休息的尹陆厂长，说明原由后尹厂长同意按此方法加工。3日凌晨2:10，开始加工新托轮轴。
（四）测量、加工托轮内径
4月3日晚上通过对托轮内孔直径在轴向方向测量四组数据，发现此时的托轮内孔已经有些变形，靠近中间部位稍小，靠近两端部尺寸偏大而且有些不圆，直径最大偏差在0.27mm。托轮内孔的尺寸偏差是否需要加工，直接影响到轴的最终加工尺寸，为了不耽误轴的加工工期，现场值班的股份公司设备管理部技术人员和丰润公司技术人员就托轮内孔尺寸偏差问题迅速同盾石机械公司、股份公司设备管理部和技术中心、工程公司以及丰润公司领导进行电话联络沟通，寻问解决方案。经过多次电话沟通，最后确定为在整个托轮内孔宽度范围内轴与孔的最小过盈量保证0.10mm，此时已经是4日凌晨1:10。车工师傅得到了确切数据后立即重新开始加工托轮轴，连夜将托轮轴，端面的端盖螺栓孔精加工完成。然后迅速转到磨床上进行最后的磨削加工。4日早晨7:30检验工人再次对冷却的托轮内孔直径进行检验核实，测量结果与昨天晚上的测量结果出现微小偏差，直径最大
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偏差增加到0.32mm，这样不利于轴和托轮的装配公差配合。此时的托轮轴尺寸还没有完全加工到位，为了使托轮与轴的配合间隙合适，经过相关领导和技术人员讨论，决定将托轮上4米立车用砂带机进行打磨加工，将托轮内孔的直径尺寸偏差尽量缩小。经过四个多小时的细心加工，将托轮内孔的直径最大偏差减小到0.16mm。此时的托轮轴也基本加工完毕。
（五）组装托轮组件
4日下午6:20托轮被运到热处理车间进行加热，直到晚上12:30托轮的温度达到热装要求，托轮与托轮轴的热装于5日凌晨1:15顺利完成。
5日上午8:00托轮组件从热处理车间被运回组装车间，开始进行推力环和卡环等零件的组装工作。在组装的过程中，由于拆卸过程中加热的原因，推力环及卡环都发生了一些变形，而且其装配间隙要求较高，同时托轮轴的温度还没有降下来，从而导致装配困难。经过打磨修复反复装配，一直到中午12:30装配工作仍然没有完成。最后工程公司提出，为了不影响整个抢修工期，将托轮组件运回丰润公司现场进行推力环和卡环等零件的装配工作，因为在运输过程中托轮组件的温度也会相应降低，便于装配，同时研磨托轮瓦工作也可以一起进行。到此，整个托轮的抢修仅用了77小时。
四、回装托轮组件
4月5日下午4:00托轮组件被运到丰润公司一线窑检修现场，工程公司马上组织人员进行托轮组件的回装工作。安装过程中，安装人员对托轮瓦进行多次反复刮研，直到符合使用要求，同时认真清洗轴承座，保证不让杂质残留在轴承座内部。丰润公司领导和技术人员也一直在现场同工程公司人员战斗在一起，共同把好抢修质量关。经过全体人员2天加班加点的努力，抢修工作在4月7日下午4:00完成。通过单机试车，没有发现异常情况，晚上9:00一线窑正式投料运行。运行过程中托轮轴瓦温度偏高，技术中心朱凤春主任、工程公司周文辉总经理和股份公司设备管理部李顺栋副部长一直在跟踪设备的运行情况，并不时地通过电话和丰润公司崔信明总经理及技术人员沟通处理意见，先是0.6rpm,然后1.5rpm，经过48小时的连续运转监护托轮逐渐达到正常状态。从丰润公司一线窑托轮轴断裂停机到恢复运行，整个抢修工期比原计划提前1天多时间完成，为丰润公司一线窑托轮断轴抢修工作画上了一个圆满的句号。 停机时间及经济损失：
此设备事故造成一线回转窑停机153.3小时，直接经济损失27.5万元。 事故主要原因：
一线回转窑在发生事故前运转一直比较稳定，没有发生过其他重大设备问题。从托轮轴断裂面分析，断口在托轮北侧轴伸进托轮内孔50mm左右处，该处
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没有应力集中因素。断裂面有大片陈旧锈蚀痕迹，新断痕迹只占很少一部分（见附图）。因此判定，该轴在制作时存在锻造缺陷，经20年运转，缺陷逐渐扩展并导致轴逐步开裂。由于该轴在外部还有一个间隔套包裹，且断裂面伸入托轮孔内部50mm，所以该裂纹很难被发现。当断裂扩展到托轮不足以承受窑筒体负荷时，托轮轴突然断裂。
事故教训及今后的防范措施：
一、二线窑在发生大的功率及电流波动时，为避免设备事故的发生，特做如下规定：
1．检查大齿圈及小齿轮啮合情况，检查大齿圈螺栓。 2．检查传动系统有无异常(联轴器，减速机等部位)。 3．检查各托轮与轮带的接触情况，检查轮带垫板，挡铁。 4．检查液压挡轮有无异常。 5．检查窑头窑尾有无异常刮碰。 6．密切注意窑各挡托轮瓦的温度。 7．电工对主电机及测速电机进行检查。 8．检查窑口落料情况。
9．操作员要密切注意窑托轮瓦温度变化。 10．操作员要密切注意窑下料口的落料情况。 备注：
由于我们无法左右托轮轴的加工质量，所以应当在万一出现事故，怎样避免事故扩大方面多做工作。吸取本次事故教训，由烧成车间和设备部共同针对回转窑在发生功率大幅上升后，如何对窑系统进行检查做出规定，并责成操作员，巡检工认真学习。（规定附后）
责任认定
由于有间隔套包裹，此处轴断裂渐进过程在日常巡检中不能被发现，故不追究巡检人员责任。
窑操作员在发生窑功率上升后简单判断窑皮垮落，技能需提高。但其采取的及时减料，降窑转速，通知巡检工检查，汇报上级领导的措施，有效避免了事故的扩大（如不及时采取以上措施可能导致托轮移位，掉落的重大事故）；巡检工接到操作员指令后及时行动，检查发现9#瓦温度升高，有异音并及时汇报；班长，中控主任在9#瓦温度上升后及时赶到现场，仔细检查发现轴断，并果断采取停窑，隔时间监护慢转措施，有效
避免了事故扩大。根据以上情况，不对以上人员追究责任。 事故照片：
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照片1 照片2
6. H一线煤磨收尘风机电机滑环烧毁事故H
事故性质：重大设备事故 事故经过：
2006年10月5日早7:10分烧成车间中控室操作员发现一线35.17电机电流波动大，立即通知班长及巡检工。巡检工去现场检查，现场未发现异常。班长找维修电工一起到电气室检查电流表指针摆动很大（电流在11～45A之间摆动），然后又到现场，闻到有焦糊气味，打开滑环室检查发现电机滑环已烧毁，转子的引线烧断，速通知中控停机，到电气室把高压开关小车拉出。
公司及车间领导赶到现场，由维修车间电工到现场拆除滑环端盖，电机接线端子拆线。并立即联系工程公司将电机整体拆下运到工程公司电修车间，由工程公司电工将电机转子抽出检查，确认电机转子引线烧毁需更换。同时，联系外委单位迅速来人处理。下午5点外委单位到厂处理。6日凌晨2点处理完毕，测量转子直流电阻合格后将转子送烘干箱烘干。4点联系工程公司对电机进行组装，8点运到现场吊装和安装。经过找正及调试后，于下午2:45，35.17电机中控开机正常。
停机时间及经济损失：
此设备事故造成一线回转窑停机32.85小时，直接经济损失1万元。
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事故主要原因：
从35.17电流趋势图上可以看出，10月5日1:00左右开始，电机电流小幅波动，2:40左右开始电流大幅波动，4:00左右电流波动加剧，一直持续到7:30电机停机，电机一直处在异常状态下运行。解体电机后，发现电机尾部中空轴出线处有一处明显烧伤，并且中空轴被烧兰。
综合各种现象分析，滑环烧毁的原因及过程如下：
转子绕组的三根出线中有一根在轴端拐弯处的绝缘裂化，对轴放电直至把导线烧断，被烧断的导线通过中空轴和滑环短封环，形成虚连的闭合回路，电机得以继续运行但电流波动很大，高电流持续时间很短，不能引起各种保护动作使电机跳闸。中空轴和滑环中的大浪涌电流，使中空轴和滑环的温度急剧升高，滑环的铜套被涨裂崩开，打坏了周围的刷架，撕裂了滑环的绝缘套。最后，三根转子绕组线在中空轴出口处烧断虚连短路。直至7:00停机。 事故教训及今后的防范措施：
1．进一步提高岗位巡检工的责任意识和巡检技能，月内组织一次对岗位巡检工的电气巡检知识培训，提高巡检技能。
2．进一步提高中控操作员的责任意识和操作技能，强化对操作画面上各种参数的全面认知，提高对参数变化的敏感性。建议生产技术部组织此方面的培训工作。
3．设备部检查督导各车间责工，再次进行主机设备连锁，保护的检查确认；并制定出相应的管理办法和考核制度，完善各车间的巡检记录表格，特别是电气的巡检记录表格。要求月内全部完成。
4．设备部尽快完成各车间无刷无环启动器的采购工作，解决35.17、44.19等设备中启动器存在的故障隐患。要求月内完成。
5．设备部要尽快出台设备解，连锁管理办法和考核制度，建立主机设备报警停机后，再开机前的检查记录制度。
6．这次重大事故的特点是在设备存在隐患，操作员和巡检工完全可以发现并能避免的情况下，由于基层人员责任心不强，玩忽职守，任其重要设备长达6.5个小时的时间内异常运行，教训是深刻的。希望公司各部室，车间从这起事故中认真吸取经验教训，将其作为一个典型案例，传达到每一名员工，根据本岗位的特点，举一反三，加强职工生产责任心的教育，提倡精细化管理，防微杜渐，全面搞好各项生产工作。
责任人处理结果：略。 事故照片：无
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7. H二线熟料斜拉链机掉轨事故H
事故性质：重大设备事故 事故经过：
2007年1月1日2:47二线B38.01拉链机电流高报警，中控操作员邹××立即查看趋势图，电流在80～130A之间波动（电流正常值为80A，波动10A左右），马上通知岗位人员及电工进行检查，2:50因电流波动太大停车，并同时对回转窑减料运行，2:54岗位人员魏××回话B38.01链子脱轨，3:09停二线窑。车间责工到现场后，对拉链机进行全面检查，西侧上轨道机头第一节位置有2米长轨道断，西侧上部链条脱轨落下，东侧上部链条骑在轨道上，位置由机头拐弯处一直到机头，另有7个拖轮损坏（西侧3个，东侧4个），汇报公司领导，经过10个小时的抢修，于当天下午17:00窑点火。 停机时间及经济损失：
此设备事故造成二线回转窑停机近14小时。 事故主要原因：
断裂导轨没有明显磨损痕迹，表面也没有砸痕，断裂位置在机头拖轮刚离开轨道处，此处轨道长期受拖轮给予的交变力作用，致使其疲劳断裂，进一步导致链子脱轨事故发生。
事故教训及今后的防范措施：
1．这次中修按所列项目对B38.01进行彻底维修，另增加轨道裂纹检查项目。 2．由烧成车间进一步明确38.01拉链机的巡检路线及内容。
3．维护好38.01长廊照明，及时清扫楼梯，在机头适当位置安装网子，防止物料洒落到楼梯上，地坑内安装收尘，为巡检人员创造良好环境。 事故照片：无
8. H一线煤磨小齿轮联轴器损坏事故H
事故性质：重大设备事故 事故经过：
2007年4月18日上午8:15岗位人员郑××巡检到一线煤磨时，发现小齿轮处有三条螺丝，并听到周期性异音，他立即向烧成车间领导汇报，烧成车间机械助工迅速赶到现场检查，发现是联轴器下部的螺栓断裂，9:54停机并通知工程公司检修。将联轴器外壳打开后发现小齿轮端部联轴器72个轮齿有一半断裂，且断裂的轮齿均为从齿根处整齐断裂。因没有备件，决定又将2007年1月27日一线中修换
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下来的旧联轴器换上（旧蛇簧）。4月19日6:01具备开车条件。
4月25日9:28，一线煤磨小齿轮蛇簧断（旧件），引起防护罩崩裂，由于没有备件，工程公司制作临时防护罩。20:30煤磨正常起车，窑开始升温，26日0:07一线窑投料正常。 停机时间及经济损失：
此设备事故造成一线回转窑停机14.65小时。 事故主要原因：
1．该联轴器是2007年1月份中修时更换的宁波伟隆传动有限公司生产的新备件，从齿轮损坏情况看主要因为质量上存在问题。已经找厂家并拍照片，待答复。
2．因一线煤磨无慢转、无报闸，在检修时，为使煤磨停在合适的位置，需要多次开停，导致煤磨频繁开启造成对联轴器冲击较大。煤磨停机时因磨内钢球的作用会使煤磨象钟摆一样频繁摇动，也造成对联轴器的冲击。当达到联轴器轮齿疲劳强度极限就会引起轮齿断裂。以前也出现过此种情况。
3．4月25日小齿轮防护罩无备件，需制作临时防护罩，造成停机时间较长。 事故教训及今后的防范措施：
1．烧成车间已经对新报联轴器备件的型号进行了改动，将之加大，由原来的JS119改变为JS120，以增大联轴器的抗冲击性。另外准备一套JS119蛇簧，以备JS120联轴器未到货之前，维持煤磨的运转。
2．对传动系统进行改造，加抱闸，以免停机时左右摆动。（此工作因空间等限制，难度很大）
3．车间制定出开停磨机的时间间隔及次数，以免造成同类事故的发生。 事故照片：
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照片1 照片2
9. H二线窑尾EP风机液偶损坏事故H
事故性质：重大设备事故 事故经过：
200年1月6日23:45，二线窑尾 B24.32 EP风机液偶报油温高跳停，现场检查进口温度90℃，磨机联锁停车。原料车间机械责工接中控主任电话，7日0:30分赶到现场。现场检查发现电机转，风机不转，液偶出入口无压力。与维修车间钳工一起开大盖检查，发现泵轴齿轮副输入轴上齿轮滚键，齿轮已经打齿。经核实，库房无备件（因从未发生过此类故障），将原更换下来的液偶解体，拆下泵轴齿轮副输入轴上齿轮，7日下午16:30开始回装液偶，22点回装完毕，经试车调速正常。7日23:03原料立磨起动正常运行。 停机时间及经济损失：
此设备事故造成二线原料立磨停机23.52小时，二线回转窑停机21.28小时。 事故主要原因：
此设备在2007年10月16日更换的整机备件（为四年前修复备件），试车时正常，但使用两个月二十天后，发生上述故障，此事故主要原因为备件维修质量问题。
事故教训及今后的防范措施：
1．强化备件维修质量，以防上述事故重复发生。
2．加强巡检，密切关注此设备的运转情况，一旦发现问题及时停机检查。 3．抓紧修复备件，以保证生产设备的正常运转。 事故照片：无
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二. 滦县公司
1.窑尾EP风机转子轴断裂事故
事故性质：特大设备事故 事故经过：
2005年5月13日18点，窑尾EP风机振动加大，停车检查发现风机叶轮法兰与风机轴连接处开焊，转子轴裂纹。 停机时间及经济损失：
此设备事故造成回转窑停机552小时，直接经济损失53.3万元。 事故主要原因：
风机转子轴材质及焊缝焊接质量存在问题。 事故教训及今后的防范措施：
1. 加强设备质量的跟踪、验收。 2. 加强专业巡检。 事故照片：
照片1 照片2
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2. H回转窑减速机损坏事故H
事故性质：重大设备事故 事故经过：
2006年8月8日4:48，回转窑主减速机输入轴齿轮损坏，小齿轮打齿。随后从重齿紧急调用高速轴齿轮备件，更换高速轴及轴承，在轴承孔内深涂一层快硬厌氧胶，加铜皮，使用一周后，轴承发热，停机拆铜皮，又运转了1个多月，轴承异音变大，停机检查，轴承滚珠表面带坑，更换了轴承，按领导指示，又在内孔涂胶，装好开车，使用了不到1个月轴承又坏了，9月、10月新领导和技术人员改变了原来的处理方案，决定更换轴承，将孔加工2mm，采用一种美国进口的高分子材料修复。经安装使用效果较好。 停机时间及经济损失：
此设备事故造成回转窑停机120小时，直接经济损失26万元。 事故主要原因：
轴承性能老化，造成轴承烧坏。 事故教训及今后的防范措施：
加强专业巡检。 事故照片：无
3. H煤立磨1#辊套炸裂事故H
事故性质：重大责任事故 事故经过：
2007年1月1～7日公司按计划进行了窑系统中修，临近检修结束即1月7日安排对煤磨进行检查，发现煤磨1#辊轴承箱内进入煤粉，轴承磨损严重，轴承游隙增大，部分圆柱滚子已磨平，磨辊漏油严重。当时公司考虑中修基本结束，如果更换轴承延长中修时间将影响全年运转计划，决定简单清洗处理投入运行，并安排了监护运行措施。2007年3月24日公司发生“红窑“事故，3月25日公司在处理煤磨选粉机时，进煤磨内检查发现调心轴承密封损坏加剧，轴承内煤粉较多，已经有一个滚动体（圆柱滚子）掉落，其他临近几个滚动体因保持架损坏呈横向排列。当时由于辊套，轴承没有到货，公司设备主管领导决定继续维持煤磨运行。4月5日下午5点，煤磨1#辊套炸裂2处，被迫停产。此时公司向股份公司设备管理部求援，需要紧急调辊套备件。后经多方努力，从北京电力公司紧急调剂三个全新的辊子总承，更换后恢复运行。
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停机时间及经济损失：
此设备事故造成煤立磨停机6天，回转窑停机96小时，直接经济损失17.3万元 紧急购进北京电力公司三个辊子总成，价值130万元。 事故主要原因：
1．1月7日临近中修结束安排对煤磨进行检查，安排较晚，设备中修组织管理不到位。轴承购进不及时（2月7日签定轴承合同，3月28日附款，4月5日到货）。
2．3月25日公司检查发现调心轴承密封损坏加剧，在轴承损坏严重的情况下，由于技术措施和处理方法不当，最终导致辊套内轴承损坏抱死，辊套不转与磨盘衬板干磨导致辊套局部过热炸裂。在关键主机设备存在问题时，公司没有进行充分论证，错误地决定设备带病运行，公司设备主管副总负有直接责任。
3．滦县公司设备管理不到位，体现在中修组织和备件准备上。
4．滦县公司在1月7日和3月25日连续发现轴承密封损坏，导致轴承磨损严重的情况下，仍然坚持维持运行，希望能够坚持到7月份中修。说明其轻视关键主机设备问题，存有显著侥幸心理。
5．滦县公司在关键主机设备存在重大隐患时，未向设备管理部作专题汇报，违反公司《设备运行管理办法》有关重大隐患上报规定。
6．在关键主机设备存在重大问题时，作为滦县公司设备主管经理主观专断，擅自决定设备带病运行。且此次事故充分说明滦县公司未能汲取2006年9月22日生料立磨由于辊套断裂导致减速机几乎报废的特大事故教训，事后在设备管理部组织公司级事故调查时，有意拖延事故调查。 事故教训及今后的防范措施：
1．加大对在线设备的检查维护力度，做到定期检修的计划更完善，加强对A类主机设备的全面检查，发现问题及时准备备件，避免意外损坏而造成不必要的损失。
2．对主机设备故障和潜在隐患须充分论证和详细分析，并采取有效措施，防止事故进一步扩大。
3．发现关键主机重大问题按照股份公司《设备运行管理办法》及时上报股份公司设备管理部。
4．滦县公司在中修进入后期才安排检查煤磨，属于管理不到位；在关键主机设备发现重大缺陷时处理方法简单，措施不力，且未报告设备管理部，是造成辊子轴承后期恶化的主要原因（滦县公司未能提供当时的相关照片，技术数据，会议纪要，检修记录等）。关于滦县公司煤立磨1#辊套炸裂的事故调查报告
5．滦县公司1月份已经发现轴承有问题，但直到2月7日才签订轴承备件合同（合同约定三日到货），说明滦县公司对此事没有引起足够重视。直至3月25日
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发现轴承损坏严重时才付轴承款（4月5日到货）。此时滦县公司仍然没有将此事专题报告设备管理部，在设备隐患有加速扩大趋势时，仍以缺件为由，坚持带病运行，是导致后来辊套炸裂的直接原因。事后设备管理部调查，滦县公司不能提供当时的决策依据。
6．经解体检查发现调心轴承保持架，内外圈碎裂，滚动体大多破损，判定辊子在轴承抱死的情况下，磨辊与衬板干摩擦产生局部高热，造成高铬铸造辊套炸裂。
责任人处理结果：略。 事故照片：
照片1 照片2
4. H窑尾EP风机轴承损坏事故H
事故性质：重大责任设备事故 事故经过：
2007年1月15日18:05 ～18:12生料操作员注意到窑尾EP风机轴承温度在30～35℃之间，观察10多分钟，温度保持稳定至36.4℃，19:10翻看系统画面。19:11看到EP风机轴承温度和电流有波动，轴承温度已达80℃，操作员正准备找人汇报，19:12风机跳停。现场打开后盖发现，轴承内圈、保持架、滚珠已烧灼在一起。
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停机时间及经济损失：
此设备事故造成回转窑停机63小时 影响产量：约13125吨 影响产值：约262.5万元 修复费用：4万 合计：约266.5万元。 事故主要原因：
1．经确认，事故发生前各种检测仪表工作正常，冷却水工作正常，系统中压力、温度未见异常。
2．在2007年月1～7日检修过程中，对轴承进行了检查，游隙为0.25mm，各部件表面光滑度良好，未见异常。
3．加油日志纪录的加油量为6500g。
4．检修完成后，对风机进行了检查，并进行了单机试运行，整个试运行过程，没有人提出对油位的疑问。
5．投产运行中，岗位人员对风机进行了巡检。但在事故发生前的2个多小时里，岗位人员丁超由于处理系统中的堵料故障，没有对所管辖的设备实施巡检，其中包括EP风机。直至发生事故，没有风机异常的记录和报告，现场未见明显的漏油痕迹。
6．事故发生后的现场情况是，轴承内圈、保持架、滚珠已烧灼在一起，轴承箱内没有润滑油，轴承座周围未见润滑油泄露的痕迹。
7．风机修复后再次加油，加油量约为13500g，此时的油位处于油镜的中间部位。
经过分析，造成窑尾EP风机轴承损坏的直接原因如下：
1．油量不够。日志记录为6500g，修复后加油量为13500g。检修后和事故处理后两次加油量不同，后者的刚好处于合适的位置，由此可以推断出，前者的数量不足。
2．油镜不清洁，有一条油痕迹线，给现场巡检造成错误判断。
3．现在热电偶的位置是在轴承端盖的最上部，这一位置不能够真实反映轴承温度。
事故教训及今后的防范措施：
1．加强岗位及专业巡检质量和工作责任心，及时有效发现设备缺油隐患。 2．对全公司润滑部位彻底检查处理，对隐患部位彻底清除。 3．明确对加油过程的监督管理。明确油标的清洗加油工负责。 4．加强技能培训，提高操作员对设备的掌控能力。
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责任人处理结果：略。 事故照片：
三. 三友公司
1. H煤磨袋收尘器失火事故H
事故性质：重大设备事故 事故经过：
2005年5月19日5:00煤磨岗位人员安×在定期巡检时发现排风机烟囱有少量煤粉排出，及时通知班长，并向烧成段长（公司生产值班）王××汇报，经现场察看判断为袋收尘有局部轻微破袋所致。由于当时煤粉仓重偏低（约20t），为了不影响回转窑正常运转，王××决定继续运行，加强监控，等到积蓄至一定量的料位后再停磨处理。8:00熟料车间主任穆××紧急召集有关人员开了一次碰头会，针对当时排烟浓度有所加剧的情况，分析判断为袋收尘可能出现了收尘袋破损程度加大或袋子脱落故障，为防止事故进步扩大决定立即组织相关人员停磨处理。
8:35停煤磨，收尘器清灰系统继续运行，10分钟后，收尘器内煤粉拉空，熟料车间副主任孟××带领相关管理和岗位人员携带灭火器，立即赶到了事故现场进行紧急检查处理。首先从收尘器箱体南侧查找破漏点，未发现异常现象，随即转移到了北侧，当打开北侧西数第三个风箱盖板时，发现有积煤粉现象，抽出2个收尘袋骨架后，发现其中一个收尘袋上部破损严重，另一个收尘袋底部三分之一已不存在（后来查明属烧损），当在抽到第三个收尘袋时，机械主管陈××发现底部着火，急忙用准备好的干粉灭火器进行灭火，并通知中控停排风机，同时安排人员打开氮气灭火系统进行灭火，但火势没有得到有效控制，并有蔓延扩大的趋势。在全力灭火的同时，熟料车间迅速将火灾情况上报公司领导及安保部门，同时拨打119火警电话，向古冶区消防支队请求火警支援。9:35分消防警车到达现场，10:15将所有火种扑灭。在灭火的同时我公司及时向股份公司领导做了汇报，股份公司领导指派安全生产部、生产技术管理部、设备管理部等有关部门领导亲临现场指导指挥，并对彻底灭火和及时恢复生产做了很多具体的指导性建议。
为确保火种彻底消除，防止事故进一步延伸扩大，根据煤粉的燃烧特性，防火常识及磐石公司的经验教训，特制定并实施了以下措施:
1．停煤粉制备和喂煤系统动力电源，以防止因局部煤粉自燃，而造成电缆绝缘失效发生“放炮”事故。
2．关闭袋收尘至煤粉仓输送绞刀闸板，以防止带有火星的煤粉进入煤粉仓。
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3．切实关闭粉仓底部闸板，以防止带有火星的煤粉进入底部克里奥利喂煤计量系统。
4．清理煤粉仓前，拆除喂煤系统计量称体，制作煤粉专用溜槽，把煤粉输送至指定地点，以防止煤粉进入电缆沟等死角部位。
5．为防止发生煤粉堆积自燃，熟料车间及时组织人力将煤粉仓及喂煤称内积粉全部清理，并使用消防水将袋收尘及煤粉仓内彻底冲刷干净，不留任何死角。
6．煤粉仓彻底清理干净后，在启动制粉系统磨制新煤粉前，通过排风机的抽吸力将部分生料细粉送入制粉系统中，以使生料粉填补系统死角，防止易燃易爆的煤粉在死角堆积自燃。
20日18:00开始修复多孔板，回装袋收尘器滤袋，骨架及喂煤秤，至21日24:00袋收尘器回装工作结束，22日4:00喂煤称试车成功，22日15:00回转窑点火升温。 停机时间及经济损失：
此设备事故造成回转窑停机78小时 直接经济损失: 设备名称 规格型号 φ130×2900 φ130×2900 收尘骨架 合计 事故主要原因：
自2002年4月试生产以来至事故发生时已三年有余，期间虽然个别滤袋因破损而部分更换，但绝大多数滤袋已接近使用寿命（制造厂家合肥院说明书指导性寿命为3～5年，部分批量更换滤袋已列入2005年7月熟料生产线大修项目计划中）。个别滤袋在上部出现破损后，造成其底部出现煤粉堆积，经过一段时间后，发生了煤粉自燃。当打开上箱盖，更换破损的滤袋时，大量的新鲜空气进入收尘器内部，煤粉堆积层中氧含量增加，因其具有助燃作用，进而造成煤粉自燃加剧，以至燃烧起火，造成本次事故。 事故教训及今后的防范措施：
通过此次火灾事故，我们应当从中吸取的教训以及需要加强的预防措施主要有以下几点：
1．对于发生煤磨袋收尘器收尘袋破损问题的处理，熟料车间制订的操作规
损失数量 100 1250 316 / 单价 80 72 50 / 损失金额（元） 8000 90000 15800 113800 损失说明 更换全部收尘滤袋 更换部分骨架 收尘滤袋 φ120×3050 / 设备事故案例汇编
程不够完善，现场出现问题时，缺乏处理经验，处理时间不够及时。
2．熟料车间针对煤粉制备系统易燃易爆的特性，结合本次事故的处理过程和惨痛教训，应加强对相关管理和岗位人员的培训工作，以增强安全防护意识。
3．对于干粉灭火、氮气灭火等消防器材和消防水系统，必须定期检查，确保其可靠性。
4．务必确保系统各测点尤其温度测点的完整性和可靠性，主要温度测点在中控室建立趋势图，以便有效监控温度变化，对于煤粉自燃，爆炸等事故尽最大程度的发挥预警作用，以尽力避免火灾事故的发生。
5．务必确保灰斗振打清灰装置的可靠性，以防积粉自燃。
6．熟料车间制定收尘器滤袋破损，系统煤粉堆积自燃等故障的检查处理操作规程，以便能进行及时，安全，高效处理。
发现滤袋破损后未及时处理，以至于造成煤粉堆积自燃是本次事故的直接原因，相关责任人应对此负相应的责任。
1．零点班煤磨岗位人员安×在定期巡检中虽然发现了排风机烟囱有少量煤粉排出，但判断不够准确，并且对于滤袋破漏的恶化进程监控不到位，应负一定的直接责任。
2．当时正在公司生产值班的烧成工段段长王××得知滤袋破损的信息后，因主观判断与实际工况存在偏差，做出的监控及处理措施不准确，对此事故应负主要责任。
3．煤磨袋收尘是易燃易爆设备，熟料车间相应的应急处理操作规程不够完善，对岗位人员处理相关问题的指导和培训工作仍欠缺，车间主任穆××应负有一定的领导责任。
责任人处理结果：略。 事故照片：无
2. H煤磨主减速机齿轮损坏事故H
事故性质： 事故经过：
我公司煤磨是由沈阳重型机器制造有限公司生产的MPS1900型辊式磨，煤磨主减速机是由沈重配套、重庆齿轮箱有限公司生产的VBP450F型减速机，减速机额定功率450KW，输入转速990r/min，减速比37.288，是垂直圆锥—行星两级结构形式。减速机Ⅰ级齿轮传动为圆锥齿轮垂直减速传动，齿型为弧形锥型齿，Ⅰ级小齿轮分度圆中径约为φ220，Ⅰ级大齿轮分度圆中径约为φ840。
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2005年7月14日贵部在对我公司进行设备联查过程中发现煤磨主减速机有异音，对此我公司给予了充分的重视，此后我们利用一切可利用的机会，在不影响窑正常运转的前提下，遵从由简单到复杂的原则，对可能出现异音的点进行了逐步排查，先是检查磨内新换的刮料板、风环，后来检测联轴器找正状况和电机单机试验，均未发现异常；7月27日8:50，我公司利用煤粉仓高料位的机会，组织相关人员对减速机Ⅰ级传动齿轮进行了停机检查，检查发现大齿轮有13个齿出现严重断裂缺陷，断裂点大都在轮齿分度圆以上，其中有5个相邻齿严重断裂；由于现今无备件、断裂损坏面积较大、弧形锥齿很难应急性修复、熟料生产压力较大等原因，被迫带病继续运转，待应急备件到后再进行彻底更换处理。根据我公司熟料生产销售形势和主减速机现状，我们决定在特护状态下继续维持运转，并制定以下特护预防措施：
1．技术部通过沈重、设备管理部等相关单位和部门，尽快落实备件问题。 2．煤磨研磨压力由8.1Mpa调至7.0Mpa，以减轻磨减速机的负荷，延长其使用寿命。
3．尽力减少煤磨的启停次数，以防带负荷启动过程中对减速机齿轮的冲击，原则上不允许随意停磨，停磨前必须向车间领导或公司特护人员汇报。
4．熟料车间制定特护措施，煤磨岗位人员每小时至少巡检一次，关键是监视Ⅰ级传动齿轮处的异音和振动变化情况，并做好巡检纪录，如有变化尽快上报。
5．技术部负责准备并逐步优化更换Ⅰ级传动齿轮的检修预案，以便备件到货后尽可能地缩短检修时间。
6．借鉴其他子公司现使用的，由北京电力制造的煤磨系统无负荷启动程序，技术部协同熟料车间，负责煤磨启动程序的改造工作，由原设计的带负荷启动程序改为无负荷启动，此改造程序在新备件更换完毕后实施。
7．熟料车间立即着手做5～7天的定检准备工作，并于7月31日前将检修项目计划报技术部备案，以便修正和补充。
8．公司组织相关管理和技术人员，成立由6人组成的公司特护小组，特护小组成员24小时在公司轮流监护，负责相关事项的判断和处理工作。
2005年9月19日，在备件到厂的情况下，安排检修进行更换，由于此设备隐患发现及时，并提前采取特护措施和进行检修准备，在备件到厂前没有发生重大设备事故的发生。 停机时间及经济损失：
直接经济损失22.9万元。 事故主要原因：
事故教训及今后的防范措施：
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1. 加强设备专业巡检。
2. 出现设备重大隐患，采取有效的特护措施，积极研究解决方案。 事故照片：无
3. H回转窑高温风机电机事故H
事故性质：重大设备事故 事故经过：
2007年7月28日11:28发现窑系统高温风机电机电流不正常，电流在106～260A之间波动（电机额定电流160A），中控室马上停机并通知相关人员检查，初步判定转子回路电机内部出现问题，16:00工程公司电气实验组对电机进行电气实验，证实是电机内部接线出现接触不良现象。29日上午送北京专业厂家处理，30日晚20:50电机修复并运回现场，31日2:30安装完毕。 停机时间及经济损失：
此设备事故造成回转窑停机68小时，影响熟料产量9000吨左右，直接经济损失3.5万元。 事故主要原因：
主电机内部接线接头质量差，在主风机长期振动的运行环境中逐渐松动，导致接触不良，是造成事故的直接原因。 事故教训及今后的防范措施：
1．严禁故障不明盲目试车，严防特大事故发生。
2．各绕线式高压电机如有长时间停机可能性，应联系专业厂家维护保养。 事故照片：
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照片1 照片2
四. 吉林公司
1. H篦冷机Ⅱ流液压缸拉伤事故H
事故性质：重大设备事故 事故经过：
3#窑于2005年8月3日，因篦冷机液压站本体高压油管焊缝出现裂纹漏油，被迫停机检修。液压油管采用氩弧焊接，清洗后安装，待8月4日零点班开窑时，发现篦冷机油压低，仅约50～70bar左右，开不起来，先检查控制部分，没有发现异常问题，关闭液压站出口球阀，检查液压泵压力达到250bar正常，逐步检查发现篦冷机Ⅱ流五室液压缸脱开高压油路系统后，可以继续开机，运转1个多小时后，又出现油压降低现象，再次查找故障原因，发现Ⅱ流二室液压缸又出现前次同样的问题，于是停机全部检查Ⅱ流各室液压缸，拆解液压缸后，发现液压缸出现拉缸严重损伤及活塞，密封圈，密封环均存在不同严重程度损伤情况，尤其密封“O”型圈外面密封金属环碎裂后，造成严重拉缸情况产生。
处理方案:
1．检查各室导轨副并更换，紧固各室连接板螺栓。 2．检查疏通各干油管路及油分配器。
3．更换Ⅱ流五个室液压缸（从原来拆下的旧液压缸中重新清洗，挑选相对较好的使用），并紧固各室液压缸耳座联结螺栓。
4．清洗篦冷机内部更油阀及液压油管软联接胶管，并用氧气吹净。 5．放掉Ⅰ、Ⅱ流高压油管路中工作液压油。 6．用高压泵冲洗Ⅰ流油管路，并放掉管路中油液。
7．清洗Ⅱ流高压油管路。当时请上海液压站制作厂家来我厂现场清洗油管，厂家没有来，由于条件所限，经与总部设备管理部、技术中心、机电公司及吉林
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公司相关人员研究决定，采用现场用低压油泵清洗，然后放掉油管路中油。
8．清除篦冷机上部物料，然后调试，检查Ⅰ流液压缸系统工作最大压力是否达到250abr，经检查可以。
9．调整Ⅱ流各室液压缸工作行程及同步性，然后调试检查Ⅱ流液压缸及液压管路系统工作最大压力达到250bar。
10．向液压站油箱中补充过滤工作油液。 停机时间及经济损失：
此设备事故造成回转窑停机382.12小时 影响产量：382.12小时×97吨/小时=37065.6吨 影响产值（或效益）：37065.6吨×35元≈130万元 修复费用：大约15万元(待修理产液压缸来厂后逐步更换) 合计：145万元 事故主要原因：
2005年8月4日，经过相关技术人员现场查看后，分析认为Ⅱ流五室液压缸先拉伤后，产生机械杂质等进入管路，导致其它液压缸继续损坏。Ⅱ流五室液压缸的现象为活塞密封圈，密封环损坏，缸筒内壁铲出“铁屑瘤”，并且缸筒内壁圆周向约接近1/2周长磨损掉0.5mm。分析可能有以下因素：
1．液压缸活塞密封“O”型胶圈外面挡圈由于某种原因（如材质，强度，弹性，受外力等不适应此工况）出现问题而损坏，导致拉缸发生。
2．液压系统管路漏油处理过程中，由于周围环境不好，可能有灰尘等进入液压管路内部，产生杂质磨损液压缸等。
3．由于一个电动干油泵经过油分配器给四个导轨副供油，供油分配不均，导致油管路堵塞，导轨副轴承损坏，各室驱动板直线度误差增大（按照安装要求导轨副摆动误差为0.5mm），液压缸活动端支架下沉等，液压缸受力增大，使液压缸受到损害。
4．篦冷机内部横梁与液压缸固定耳座连接螺栓孔较大（气焊割孔存在制造质量问题），不能保证液压缸安装准确定位；液压缸与活动支撑耳座直线度误差较大及液压缸活动端支架下沉，造成液压缸体与活塞杆不同心而损伤液压缸。 事故教训及今后的防范措施：
该篦冷机经过一年多的运行使用，除液压系统出现故障外，没有发现其它主要问题，以下故障或缺陷是使用过程中一些体会，供参考：
1．篦冷机内部导轨副由一个干油泵经过分配器向四个润滑点供油分配不合理，出现供油分配不均，油管堵塞损坏导轨副。在现场没有检测、报警装置及信号不能及时发现问题，应改进为单个润滑点分别供油，并有检测、报警信号，便
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于及时发现解决问题。
2．液压管路及液压缸出现问题，多次停机处理，现场环境不好，灰尘等杂质难免不进入液压系统中，是产生损害液压系统的因素。应选用制作质量优良，可靠性高的液压系统，避免出现故障，频繁拆卸而产生二次污染。
3．液压缸损伤后，现场无法有针对性的检测办法，采取逐个液压缸脱开高压油管路的办法排查故障，由于液压缸拉伤产生的机械杂质等会在油路中循环，对其它好的液压缸产生传染性损伤，如能实现某一个液压缸拉伤损坏时，机械杂质等经过某种办法（例如过滤等）不经过油管流入其它液压缸，就不会产生严重传染性损伤。
4．篦冷机液压缸活塞杆伸出端采用可伸缩软联接密封防尘罩，以保护活塞杆伸出端。
5．据液压站说明书介绍，液压泵及马达使用15000小时后，需全部更换密封件，而这种拆检液压泵只能到专业厂家拆检，使用寿命是否可考虑提高一些。
6．液压系统出现故障拆检时，应有专业维修人员来处理，防止灰尘等进入其中，并应有专业厂家液压系统按拆检规程来指导，以防损伤其它零件。
7．篦冷机内部液压管路更油阀在风室里一旦出现故障，产生跳停机现象，在不停风机的情况下不能及时处理，最好能把油阀移到风室壳体外部来，出现故障时，关闭阀门在不停机的情况下及时处理。
8．液压缸出现拉伤等故障后，虽然油管路可以清洗除去杂质，但现场液压缸不拆解无法清洗。如不拆解继续使用，会产生扩散性损坏其它液压缸。如果全部拆检，会存在装配精度误差，无法保证装配质量。另外，现场也没有检测和实验方法来保证拆检后液压缸质量情况。
9．液压缸活塞耳座与活动端固定耳座存在干涉现象，导致液压缸不能相对关节轴承自由调整，应该从设计及制造上给予考虑。
备注：事故背景
吉林公司2004年5月3#窑技改后，该系统JL2×5高效冷却机投入使用。运行不久，发现篦冷机液压系统频繁出现故障，影响水泥窑运转率，现把使用过程情况介绍如下：
一，篦冷机使用情况介绍
1．篦冷机风室内部Ⅰ和Ⅱ流高压油管法兰、油管母材、油管焊缝、三通接头焊缝在生产运行过程中均出现多次漏油现象，及时停机采用氩弧焊，酸洗等处理。
2．液压缸出现渗油、漏油，密封胶圈破损，活塞杆断裂等情况发生，也被迫停机更换密封圈，液压缸等（前后使用14个液压缸，最多一次拆检组装8个液
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压缸）。
3．液压缸内部活塞杆A与活塞杆B通过螺纹连接形式与活塞组成一体，而非一体结构，出现活塞杆B与活塞连接松动及A与B杆不同心断杆现象。
4．活塞杆A与活动耳座也是通过螺纹形式连接，运行过程中，出现退扣，连接螺纹杆A松动影响液压缸工作行程情况发生，采取在活塞杆上钻孔、攻丝的办法，用稳钉固定耳座与活塞杆A。
5．各室直线导轨副供油不均匀而损坏，导致各室驱动板的联接板螺栓松动、断裂，螺栓孔磨损变椭圆孔，产生连接板磨损各室隔墙板情况等，及时更换导轨副，调整后安装，重新制作连接板。
6．高压油管线尾部更油阀滤芯堵塞，清理滤芯。
7．导轨副损坏后，驱动架下沉，位移传感器摩擦损坏，调整后，更换液压缸行程位移传感器。
8．液压缸活塞耳座与活动端固定耳座存在干涉现象，导致液压缸不能相对关节轴承自由调整，产生运行过程中缸体与活塞杆相对转动，将对液压缸密封件等造成损害。
以上因素在生产设备运行过程中发生，增大了维修，维护工作量，增大了系统阻力，工作压力最高达到200bar多，同时，由于生产运行过程中经常出现停机，拆卸管道等，以及环境灰尘等原因，可能对油站液压泵及马达造成了影响，从而降低了使用寿命。
鉴于以上问题的发生，2005年4月末对该篦冷机液压系统进行了检修，更换了全部液压缸，液压站至篦冷机内部管路，导轨副及油管疏通等，检修运行三个多月后，又出现如下现象：
1．液压站本体（由原上海丹尼逊液压技术公司制作）高压油管线Ⅰ、Ⅱ流出现焊缝漏油现象。
2．篦冷机内部导轨副损坏，驱动板的联接板螺栓松动。
3．篦冷机内部液压缸尾部固定耳座与支撑横梁连接螺栓松动、断裂。 4．篦冷机篦棒推动速度由高速往低速降低时产生跳停机现象。
5．篦冷机液压泵控制屏菜单处于点动状态，在不手动加压情况，液压泵电机转动工作，Ⅱ流液压缸活塞杆伸缩，活动棒工作。
6．进口液压缸从活塞杆及缸体法兰处渗油。
7．液压站高压油泵出口手动球阀手柄松动，导致关闭不严，产生系统内泄漏情况。
以上故障分别对应处理办法是：
1．采用氩弧焊，打磨原焊纹，并焊接，清洗处理。
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2．更换新导轨副，清理供油管路，更换或紧固联接板螺栓。 3．更换或紧固固定耳座连接螺栓，并用锁片锁紧。 4．从控制上调整液压泵斜盘0点程序。
5．判断可能液压泵内部易损件损坏或泵容积效率降低（液压泵需到专业厂家拆检）。
6．没有拆解液压缸检查密封件（因没有密封件）。 7．调整手动双球阀手柄并固定。 事故照片：
照片1 照片2
2. 回转窑H直流柜事故H
事故性质：重大设备事故 事故经过：
2007年10月14日12:13，窑正常运转中突然停车，中控操作员通知当班电工，当班电工检查发现直流柜电源送不上，主电机没有备妥。当班电工处理不了，直接联系了电气责任工程师和主任工程师，两人到现场后组织人员进行检查，发现有两个快熔断，三个可控硅击穿，取样板，脉冲板均有不同程度的元件损坏，主板无法工作。鉴于上述情况，窑系统停车进行计划检修。
事故发生后，分厂立即组织相关人员进行抢修，更换了取样板、脉冲板、主
设备事故案例汇编
板及六个可控硅后，考虑到开车运行仍存在系统控制柜容量小的不安全因素，立即从其它公司借用一台直流柜调试安装至恢复正常。在窑系统检修后正常运转。 停机时间及经济损失：
此设备事故造成回转窑停机18.62小时，事故直接经济损失8.5万元。 事故主要原因：
1．电控柜是我公司在2003年窑改造时新安装的电控设备。原配套的直流电机为250Kw，但在运行中发现原配的电机功率小，不满足窑的运行要求。工艺专业提出更换为400Kw电机，经核算原配套的直流柜在限流的情况下基本上可满足此使用要求，所以只更换了电机，运行中限流使用至今。因富余量有限，仅能满足400Kw电机的降负荷运行。但对于直流柜来说经过三年多的长期高负荷运行，所有元件均达到了疲劳期，始终处于“小马拉大车”的情况下运行。
2．可控硅可能存在参数值一致性不好的情况，在正常使用中，不会表现出异常，但在长期上限值工作时，参数的不一致就会表现得相对大一些，这样反向电压出随之升高，造成可控硅击穿。
3．可控硅击穿形成相间短路，使得相应的大电流冲击取样板及脉冲板和主板，造成取样板，主板，脉冲板等元件烧毁，使之无法工作。 事故教训及今后的防范措施：
1．恢复现用直流柜，选择比在用级别大一级的三对（六只）可控硅进行更换，保证电机运行所需；
2．在柜上加装轴流风机，改善柜内的通风，改善柜内元件的散热，提高可靠运行系数；
3．备一台与400Kw电机配套的直流柜，从根本上解决“小马拉大车”的问题，防止再出现此类故障，而且可以直接换柜减少停车时间，再行修复故障元器件。 事故照片：无
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