北京南站外部路网工程4＃标段
钢箱梁加工制作方案
编制：
审核： 审批：
北京城乡建设集团有限责任公司
2008年2月
北京站南站外部路网工程4＃标段 钢箱梁加工制作方案
目 录
一、编制说明 .....................................................1 二、编制依据及主要执行标准 .......................................1 三、工程概况 .....................................................1 四、工程结构形式及规模 ...........................................1 五、工程施工特点和难点 ...........................................2 六、施工总体部署 .................................................2 七、质量目标与质量保证措施 .......................................3 7.1质量目标 ..................................................3 7.2质量保证体系 ..............................................3 7.3执行标准 ..................................................4 7.4质量保证措施 ..............................................5 八、施工准备 .....................................................6 8.1技术准备 ..................................................6 8.2物资准备 ..................................................6 8.3机械设备的准备 ............................................7 8.4人员准备 ..................................................7 8.5其它准备工作 ..............................................7 九、钢梁制作施工方案及保证措施 ...................................7 9.1总则 ......................................................7 9.2工序技术方案及保证措施 ....................................8 9.2.1施工工序顺序 .........................................8 9.2.2材料购置、进场及保证措施 .............................8 9.2.3胎具 .................................................9 9.2.4下料及保证措施 .......................................9 9.2.5钢板拼接、埋弧及保证措施 ............................12 9.2.6制孔及保证措施 ......................................13 9.2.7隔板单元体组装及保证措施 ............................14 9.2.8箱梁整体组装及保证措施 ..............................14 9.2.9钢梁焊接及保证措施 ..................................18 9.2.11除锈、防腐 .........................................20 9.2.12剪力钉焊接 .........................................21 9.2.13摩擦面处理及要求 ...................................22
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9.2.14主要工序施工工艺流程 ...............................22 十、厂内试拼装及保证措施 ........................................22 10.1厂内试拼装检验项目及要求 ................................23 10.2厂内试拼装控制项目及保证措施 ............................23 10.3厂内试拼装的步骤 ........................................24 十一、工期进度保证措施 ..........................................25 11.1技术保证 ................................................25 11.2人力保障 ................................................25 11.3物资和设备保证 ..........................................25 11.4实行动态的网络计划管理 ..................................26 11.5抓好季节施工阶段的管理 ..................................26 十二、材料管理与节约技术措施 ....................................26 12.1原材料管理 ..............................................26 12.2节约技术措施 ............................................27 十三、季节施工防护措施 ..........................................27 十四、施工现场安全措施 ..........................................28 十五、文明施工、环境保护体系及措施 ..............................28 十六、职业健康安全管理体系及措施 ................................30 十七、施工数据保证措施 ..........................................31 17.1施工技术资料整理要求 ....................................31 17.2数据保证措施 ............................................31 17.3技术数据管理职责 ........................................32 十八、质量通病防治措施 ..........................................32 18.1拼板、埋弧工序主要采取的措施 ............................32 18.2组装工序主要采取的措施 ..................................33 18.3焊接工序主要采取的措施 ..................................33 18.4焊后和焊间主要采取的措施 ................................33 十九、施工进度计划横道图（见附图九） ............................33 二十、工、料、机使用计划 ........................................33 二十一、附图（附图一～附图八，胎具系列附图） ....................34
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一、编制说明
为使本工程能够顺利实施，按合同工期完成施工任务，根据业主要求，针对工程特点，编制施工技术方案。
本施工方案在报请监理单位审批后，我们将对工程中的各个施工工序制定技术交底文件，以切实指导施工。
本方案为“北京南站外部路网工程第四标段高架2立交桥”钢箱梁厂内制作阶段的施工方案。工程的“吊装运输方案”，“钢梁安装方案”到相关阶段前，将另行编制。
二、编制依据及主要执行标准
1、北京市勘测设计研究院提供的工程地质勘测阶段报告，2007市106-3 2、《公路工程技术标准》（JTG B01-2003） 3、《 城市桥梁设计准则》（CJJ1-93） 4、《城市桥梁设计货载标准》（CJJ77-98） 5、《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60－2004）
6、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62-2004） 7、《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJGD63-2007） 8、《公路工程抗震设计规范》（JTJ004-89）
9、《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025-86） 10、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000） 11、《公路工程水文勘测设计规范》（JTG C30-2002） 12、《工程建设强制性条文》 三、工程概况
第四标段桥梁工程钢箱梁为2R6-2R10 ，全长121.586米，本桥位于直接+缓和曲线+圆曲线+缓和曲线上各腹板平行与结构中线，并铅垂放置桥面横坡由腹板不同高形式、横隔板、加劲肋均径向放置，钢梁分6个制作段，现场采用大六角高强螺栓连接。 四、工程结构形式及规模
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主桥主梁截面由预制开口钢箱梁和现浇预应力混凝土桥面板通过抗剪连接器组成，结构中线处梁高1.5m。
钢箱梁采用Q345D钢材，主要板材有厚25、20、16、12等几个规格。 钢梁上部和内部需要浇注砼的部位均设置剪力钉，剪力钉规格φ22×180，焊接数量约13498套。
每个制作段均在工厂焊接成型，制作段间在工地用高强度螺栓连接。高强度螺栓规格为M24。 五、工程施工特点和难点
5.1厂内施工过程中，时间紧迫需要抢工期，需在保证质量，安全的前提下保证工期。
5.2由于安装现场距制作现场距离远，在钢梁运输过程中由于钢梁自重和途中颠簸，钢梁会出现下沉情况。需要在制作过程中考虑。 六、施工总体部署
钢箱梁分为厂内制作和工地安装两个阶段。根据本工程的工期要求，结合工程特点以及本地区气候条件，对工程的施工部署如下：
6.1钢梁厂内制作安排在50天内完成。钢梁开始制作时间在材料进场，满足复试要求；钢梁胎具搭设完毕，通过监理验收后开始计算。
6.2根据厂内的施工条件和设备组合情况，采用隔板下料与底板、腹板、上翼板下料同步施工，同时保证满足两个制作段上胎组焊要求。
6.3手工焊接分为两个主要步骤：隔板单元体焊接和上胎后的整体焊接。隔板焊接在隔板下料、组装后马上进行。首段上胎组装完毕并满足整体焊接要求后，隔板的焊接量应完成约总量的80％（约四个制作段的隔板量），剩下的20％与制作段上胎焊接同时进行，由小部分焊接人员操作，上胎组装焊接为焊接的主要任务。整个施工过程均采用流水施工作业的方法。
6.4钢梁厂内防腐隐蔽检查及时密切的与监理沟通，保证当天除锈完毕，当天验收，当天喷漆。
6.5钢梁工地安装计划工期按甲方要求进行（钢梁高程调节，拼接口的栓
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接和焊接作业）。
七、质量目标与质量保证措施 7.1质量目标
7.1.1产品合格，顺利出厂。 7.1.2工程无重大质量事故发生。 7.1.3工程无重大安全责任事故发生。 7.2质量保证体系
7.2.1组织形式
项目经理 技术负责人 质量负责人 生产负责人 技术员 质检员 资料员 试验员 测量员 下料班长 组装班长 焊接班长 机加工班长 防腐班长 各施工班组 7.2.2分工责任
7.2.2.1项目经理:工程第一责任人，对施工安全、工程质量、施工工期全面管理和负责。
7.2.2.2技术负责人：工程技术主要负责人，负责工程技术方案的编制、审核的管理工作。负责办理工程洽商工作。负责联系各项验收工作。
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7.2.2.3质量负责人:工程质量主要负责人，负责工程制作过程中的日常质量检查、监督管理工作。负责工序转序的确认工作。
7.2.2.4生产负责人：负责工程施工过程中的设备、人员的合理分配和保证工作，使工程顺利进行，负责督促各施工班组按规定时间完成各自任务。
7.2.2.5技术员：负责工程各工序施工技术方案及各个数据的编制和计算工作。
7.2.2.6质检员：负责日常各工序的检查、监督工作。
7.2.2.7资料员：负责工程各种施工数据的编制、收集、整理、报送工作。 7.2.2.8试验员：负责工程材料全面的试验工作，保证试件制作准确。负责送检试件，及时领试验报告工作。负责联系第三方检测单位元对工程中的成品件检测工作。
7.2.2.9测量员：负责工程各项测量方案的编制、实施，保证测量数据准确。
7.2.2.10班组组长:负责各自的施工工序满足技术、质量、工期要求，负责工序质量的自检、交接检工作。
7.2.3工程质量控制流程见“见附图一”。
7.2.4工序检验程序流程见“工序检验程序流程图（附图二）”。 7.3执行标准
除执行本施工方案“第二章·编制依据及主要执行标准”的相关标准外，还应执行以下标准。
7.3.1钢材试验标准，执行
——GB229-84《金属夏比（U型缺口）冲击试验方法》 ——GB2975-82《钢材力学及工艺性能试验取样规定》 ——GB228-87 《金属拉伸试验方法》 ——GB232－88《金属弯曲试验方法》 ——GB6397－86《金属拉伸试验试件》 7.3.2焊缝无损检验，执行
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——GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》 ——GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》 7.4质量保证措施
7.4.1参加钢结构施工的工程技术人员认真阅读设计图，做好图纸的核对、审核、分解工作。负责编制主要材料消耗定额方案和材料使用方案，指导生产人员对材料有效分配。
7.4.2参加钢结构施工的工程质检人员阅读设计图，熟悉施工图纸的整体结构，控制重点，严格把关，并商讨解决措施。
7.4.3参加钢结构施工的试验员熟悉施工图纸，编制试验方案。 7.4.4参加钢结构施工的测量员熟悉施工图纸，编制测量实施方案，提出测量控制重点。
7.4.5参加钢结构施工的生产管理人员、设备管理人员熟悉施工图纸，编制设备拟投入情况表，并分析工程中可能会遇到的设备问题（如起重问题），做到未雨绸缪。
7.4.6参加钢结构施工的各班组工长阅读设计图或技术交底文件，熟悉制作步骤及控制难点、重点，寻找有效的解决方法，提出合理的制作意见。施工中，按照技术人员提供的工艺交底单，并结合具体生产情况组织班组人员施工。
7.4.7技术人员在下料、拼焊、制孔、机加工、隔板单元体组装、整体组装、焊接、除锈、防腐、剪力钉焊接等主要工序操作前下发“工艺交底单”，并召开工序交底会议，做到技术交底清楚，质量要求明确。
7.4.8安全人员在工程正式开工前，必须召开全体的安全会议，向所有的一线施工人员交底，并要有详细的会议纪要。
7.4.9钢桥制作使用的钢材应符合设计要求，除必须有生产厂家的出厂质量证明书外，还应进行必要的复试，并做好检查记录。钢桥使用的焊条、焊剂、焊丝必须具有产品合格质量证明书，并按要求做焊接工艺评定和材料复试。高强度螺栓、剪力钉等标准件要具有出厂质量证明书，并按照相关规范
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做试验。各项试验由试验人员进行管理和具体实施。
7.4.10所使用的计量器具必须通过鉴定，有有效的鉴定证书。所有使用的计量器具登记在册，粘贴使用“合格证”。由计量员进行管理和具体实施。
7.4.11特殊管理人员（如测量员、质检员、数据员、试验员等）必须持证上岗。
7.4.12焊接人员（手工焊和埋弧焊）及剪力钉焊接人员必须持证上岗，且符合证件要求的施焊范围内。焊接前进行技能考核，根据操作能力分配到相应的焊接部位，使焊工充分发挥应有的能力，在保证焊接质量的条件下，有效提高焊接速度。
7.4.13箱梁组焊工装平台要有足够的刚度，消除基础带来的下沉变形。箱梁起拱胎的搭设要准确，并经监理复验，以保证钢结构箱梁的制作精度。
7.4.14设立质量专岗专人责任制，钢结构的制作过程实施班组自检、厂级专检的质量控制，做到不合格工序不转序。
7.4.15尽量避免夜间施工。 八、施工准备 8.1技术准备
8.1.1技术部门收到施工图纸后，立即组织技术力量对施工图纸进行全面审核，提出工艺难点、控制重点，是否需要更改工艺，而后将审核图纸遇到的问题及时记录，与设计人员沟通，寻求解决措施。
8.1.2技术部门审核图纸后，尽快完成材料采购方案和材料使用计划，报送材料科和生产科。
8.1.3技术部门审核图纸，并与设计人沟通解决问题后，制定主要工序的施工方案，确定施工工艺流程。 8.2物资准备
8.2.1由材料科负责，按照技术部门提供的“材料定额表”先行组织当务主要施工材料的采购、进场、存放。
8.2.2材料进场后，材料科向技术部门提供各项材料的出厂质量证明文
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件。
8.2.3材料进场后，由技术部门的试验人员按照取样规定对原材料进行复试，并要尽快完成材料的复试工作。
8.2.4材料科根据工程量组织辅材的采购、进场、存放。
8.2.5材料科根据施工进展情况，及时组织其它主要施工材料的采购、进场、存放。保证工程的顺利进行。 8.3机械设备的准备
施工在厂内进行。由生产科负责，根据工程量、工程特点、施工工序组织施工机械设备陆续进场，对关键起主导作用的施工设备要进行检修，并试运行，以保证本工程能顺利开工。 8.4人员准备
8.4.1管理人员应到位，特殊管理人员（如测量员、质检员、资料员）必须持证上岗。
8.4.2一线施工班组组长负责召集各自班组成员，根据工程特点、技术质量要求安排组员具体工作。
8.4.3特殊施工人员（如焊接人员、车辆驾驶人员、起重人员等）必须持有效证件上岗。
8.4.4施工人员的数量应能保证工程顺利实施。 8.5其它准备工作
8.5.1施工前，由专职电工对生产用电器具进行检修和调配。厂内配备一台发电机，作为停电时的备用电源。
8.5.2因施工阶段在8～10月份，不时会有雨。配备定量的遮雨物品。 8.5.3对施工运输车辆进行检修，满足工程需要。 8.5.4购买足够的照明设备，满足夜间施工的照明问题。 九、钢梁制作施工方案及保证措施 9.1总则
9.1.1按钢梁的各个加工工序编制各项指导性施工技术交底文件。
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9.1.2在满足设计图纸意图和相应规范要求的情况下，以简化工艺、降低工艺难度、提高工作效率的原则进行编制。
9.1.3牢牢把握和执行“工艺科学准确、施工有依有据、切实可行”原则。 9.2工序技术方案及保证措施 9.2.1施工工序顺序
9.2.1.1施工顺序
钢箱梁厂内制作阶段主要的施工顺序：各种材料的购置及进场验收——材料复试——工装胎具的搭设及验收——隔板下料并进行单元体组焊及焊接，同时底板、腹板、上翼板、肋板进行交叉下料（其中底板、腹板、上翼板为一次下料）——底板、腹板、上翼板拼板和二次下料——各制作段底板、腹板、上翼板制孔——底板、腹板、上翼板经无损探伤满足焊接要求——底板、隔板、腹板、肋板依次上胎进行整体组装——组装经检查合格进行整体焊接——焊接后整体修磨、矫正——上翼板剪力钉焊接——除锈——隐蔽检查及喷漆——摩擦面处理——标识。
9.2.1.2钢梁施工流程见“钢梁施工流程图（附图三）。 9.2.2材料购置、进场及保证措施
此工程的主要材料包括Q345D钢材、M24高强度螺栓、φ22×180剪力钉、E5016焊条、H10Mn2焊丝、SJ101焊剂、料等。购置除必须满足设计的种类要求外，材料进场还必须有厂家的质量证明文件（质量证明文件必须加盖“红章”），并且进场后根据规范要求对原材进行复试。原材复试项目包括：钢板原材试验，焊接工艺评定试验，高强度螺栓扭矩系数试验，高强度螺栓抗滑移系数试验，焊接材料的复试，剪力钉力学试验，涂料复试等，各项试验的取样规格见具体的工艺施工单。
原材料不满足设计及规范要求的严禁进场，已进场的但未通过复试要求的严禁使用，并组织及时退货。
进场后的材料要堆放整齐，标识清晰。同材质的钢板应按板厚划分，并且每个类型的明显处应设置标志牌，标明材质、厚度等参数；标准件（高强度
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螺栓、剪力钉等）应按照批号和规格堆放整齐，除进行必要的开箱检查外，在未使用前不得擅自开箱，标准件要特别注意防水、防潮、防震；焊接辅材按类型（如焊条、焊丝、焊剂等）、规格分类存放，要特别注意防水、防潮、防杂质。焰切或焊接辅材（如氧气、乙炔或丙烷等）应分类存放，特别注意防火、防热，而且氧气、乙炔严禁存放在同一房间内。 9.2.3胎具
9.2.3.1胎具搭设及要求
此工程制作段按段分布（第一段，第二段，第三段，第四段，第五段、第六段），布置成连续形式，且每跨制作段与每跨制作段进行钢结构连接，依据工程和厂内实际情况，此工程胎具搭设连续胎具。胎具的各个主要控制点（如两端点、拼接口点、中心点）在地面标清，利于后期复测。胎具搭设牢固，选址受外界影响小。胎具搭设完毕后，必须经监理验收合格后才能投入使用。
胎具搭设前，根据施工需要，按跨度和二次抛物线加入一定量的施工预拱度，从而抵消焊接变形带来的拱度影响。
9.2.3.2起拱胎具制作工艺流程见“ 起拱胎具制作工艺流程图（附图四）”。
9.2.3.3起拱胎具的布置形式见“起拱胎具布置系列组图” 9.2.4下料及保证措施 9.2.4.1总则
（1）号料前，核查钢料的牌号、规格、质量、型号，如发现钢料不平直，有锈蚀、油漆等污物，应矫正清理后再号料。
（2）号料的切割线要准确、清晰，号料外形尺寸允许偏差±1mm，下料后要作标记。
（3）对形状复杂的零、部件，不易确定的尺寸，应通过放样校对后确定。 （4）样条、样板、样杆制作的允许偏差应符合下表的规定。
项 目 两相邻孔中心线距离 9
允许偏差（mm） ±0.5 北京站南站外部路网工程4＃标段 钢箱梁加工制作方案
对角线、两极边孔中心距离 ±1.0 孔中心与孔群中心线的横±0.5 向距离 宽度、长度 +0.5，-1.0 曲线样板上任意点偏离 1.0 （5）剪切钢板允许偏差±2㎜，手工切割钢板允许偏差±2㎜。 （6）剪切钢板厚度不宜大于12mm，剪切边缘应平整，无毛刺、反口、缺肉等缺陷。
（7）焰切下料优先选用精密切割如自动、半自动切割，手工切割仅适用于次要零件或切割后仍需加工的零件。焰切后，无毛刺、飞边、缺肉等缺陷。
（8）焰切前，钢料放平、垫稳，应将料面的浮锈、污物清除干净；切割缝根据板厚和割炬直径留有切割嘴量，割缝下面应留有空隙。
（9）料面凹凸不平，需要矫正，不得直接锤击钢板，可放置垫板后再锤击。
（10）大件（底板、腹板、上翼板）的二次划线，必须经专职检验员验收合格后，方可切割。
（11）号料及下料的其它允许偏差还应满足技术人员提供的技术工艺单中的要求。
（12）切割面质量应符合下表规定
项目 表面粗糙度 崩坑 塌角 切割面垂直度
（13）箱形梁零件加工尺寸允许偏差（mm），见下表 名 称 范 围 允 许 偏 差 10
主要零件 25μm ▽ 不允许 次要零件 50μm ▽ 1000mm长度内允许有一处1.0mm 圆角半径不大于0.5mm ≤0.05t，且不大于2.0mm 图 例 北京站南站外部路网工程4＃标段 钢箱梁加工制作方案
长度 盖板 周边 宽度 长度 腹板 周边 宽度 宽B 高H 对角线差 隔板 周边 垂直度 缺口定位尺寸 b h +2.0 -1.0 +2.0 0 +2.0 -1.0 ① +0.5 0 ±0.5 <1.0 ≤H/2000 +2.0 0 ±0.5 高h1（长l） （0, -2.0） 纵肋与按工艺檔 横肋 缺口定位尺寸h2
9.2.4.2隔板下料及保证措施
隔板是保证后期箱梁外形几何尺寸（箱梁宽度、高度、腹板位置等）的关键部件。此工程隔板种类、数量比较多。为保证隔板下料的准确，下料采用“半自动焰切”下料。隔板下料前，以技术人员提供的每个隔板的下料工艺单为依据，号料人员仔细号料，首件隔板号料后必须由专职质检员检查，合格后方可继续下料。隔板下料中，专职质检员要按量或时间进行抽检，并做检查记录。隔板号料后，应划清切割线，焰切人员要认清切割线，仔细调节气割参数，做到切割准确、外形美观，尽量减小焰切变形。
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0 0.2 北京站南站外部路网工程4＃标段 钢箱梁加工制作方案
隔板下部的肋板孔手工焰切时必须使用辅助定位器，手法掌握得当，使切割边缘整齐美观。
隔板下料后必须按技术交底单中的要求标注编号。 9.2.4.3底板、腹板、腹板上翼板下料及保证措施
采用先拼板，后划线下料的施工方法。拼板前的下料为一次下料，拼板后的下料为二次下料，二次下料是板件成型下料。
以技术人员提供的技术交底单为号料、下料依据。根据底板、腹板、上翼板的一次下料交底单和二次下料交底单要求对钢材号料，确定钢板拼焊工作图，划出号料切割线，用氧乙炔半自动切割下料。
一次下料保证每个组成零件的几何尺寸，拼接处应开坡口，坡口尺寸根据工艺单要求切割。
拼板后在板件上进行二次下料，二次下料严格按照技术人员提供的工艺单进行划线、下料，保证板件的几何尺寸，形状尺寸，外观形式。每个板件的二次划线后，必须经专职质检员检查合格后才能切割。切割时要保证割口质量，做到无飞边、毛刺。二次划线后，如果技术人员要求个别孔预留先不切割，那么应对孔进行标记，等待切割。 9.2.4.4各肋板下料及保证措施
（1）肋板下料根据工艺单进行。
（2）肋板下料主要采用半自动或自动焰切下料，个别肋板采用剪切下料。自动、半自动下料应先划线，宜采用双头同时焰切；剪切下料应确定定位板，并预剪切，符合要求后再正式下料。
（3）底板纵向肋板对接面处要开坡口，具体见下料工艺单。 （4）肋板应按技术交底单规定设置“倒角”。 9.2.5钢板拼接、埋弧及保证措施
9.2.5.1钢板一次下料后，按技术人员提供的拼板单进行拼板。拼接采用双面埋弧半自动焊接。
9.2.5.2拼板、埋弧焊所使用的焊条为E5016（J506），焊丝采用H10Mn2，
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焊剂采用SJ-101。
9.2.5.3焊接前的焊条、焊剂按规定温度烘干。
9.2.5.4拼板焊接前坡口清理干净，无锈蚀、油污、雨水等。作业时严禁在非焊接区域引弧，埋弧前在焊缝板两端加设大于80mm的引弧、熄弧板。
9.2.5.5焊接人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。
9.2.5.6拼接钢板应垫平或采取一定的防变形措施，对接间隙0～1mm。 9.2.5.7埋弧焊接时参照“焊接指导书”进行操作，按要求调整焊接参数，保证每层埋弧的质量，层与层间用砂轮打磨清理。反面采用气刨清根，清根要彻底，并且气刨后用砂轮再进行打磨。
9.2.5.8埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1:5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。
9.2.5.9埋弧后，由质检员进行100％的外观检查，不得有裂纹、气孔、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，而后由第三方检测单位对埋弧质量进行100％的超声波无损检测和10％的射线无损检测。无损检测达到合格要求后，才能用于后期使用。
9.2.5.10埋弧操作前，加设防焊接变形装置，尽量减小埋弧焊接带来的变形。
9.2.6制孔及保证措施
9.2.6.1各个制作段的底板、腹板、上翼板位于拼接口的一端均需要钻制高强度螺栓栓孔。
9.2.6.2螺栓孔钻制工序应在底板、腹板、上翼板二次下料后，上胎前进行。
9.2.6.3螺栓孔的加工采用钻模板的施工方法，钻模允许偏差按《北京市城市桥梁施工工程施工技术规程》中的“螺栓孔距允许偏差”执行。使用模板施工时，应将模板上标注的基准线与被制孔件中心线对齐，误差不大于0.4mm，模板板边与被制孔件端板边对齐。对齐后，应用卡具将模板与制孔件
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牢固固定。
9.2.6.4钻模板使用前应经检查合格，并确定钻模板编号和使用方向、部位。
9.2.6.5螺栓孔采用钻孔制作。螺栓孔应成正圆柱形，与料面垂直，孔壁表面粗糙度Ra不大于25μm。孔壁应光滑，孔缘无损伤不平，无刺屑。
9.2.6.6钻孔保证通孔率，栓孔必须钻透，应用量规检查。凡量规不能通过的孔，必须经技术部门同意后，方可扩孔或补焊后重新钻孔。扩钻孔后的孔径不得大于原设计孔径4.5mm，补焊时，应用与母材力学性能相当的焊条补焊，严禁用钢块填塞。处理后的孔应作出记录。
9.2.6.7扩孔严禁用火焰气割扩孔。 9.2.6.8制孔完毕后应清理毛刺等附着物。
9.2.6.9制孔完毕后，如果孔群中有埋弧焊缝、焊瘤、焊疤等，应磨平。 9.2.7隔板单元体组装及保证措施
9.2.7.1隔板及隔板肋板、上翼板、护圈下料合格后，进行隔板单元体组装。
9.2.7.2组装时，按照技术人员提供的“隔板组装工艺单”施工，保证隔板编号、类型、方向及隔板肋板和上翼板的编号、方向与工艺单一致。
9.2.7.3组装过程中，先按照工艺单进行定位划线，标出隔板肋板的位置、编号，然后按线和编号组装肋板，并保证肋板直顺。
9.2.7.4隔板组装宜设置专用胎具。
9.2.7.5定位焊接按规范施工。（见“9.2.8.1（4）定位焊接要求） 9.2.7.6首件隔板组装完毕后必须由专职质检员检查，合格后方可继续组装。
9.2.8箱梁整体组装及保证措施 9.2.8.1总则
（1）组装前各个零部件应经检查合格，符合组装条件。
（2）组装前将连接表面沿焊缝每边30～50mm范围内的毛刺、油污除净。
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（3）组焊按照工艺交底单操作，除保证板件位置尺寸、方向等要素符合要求外，板件与底板、腹板、上翼板的埋弧焊缝保持不小于200mm的距离，并且相邻板件（如底板纵肋板）的接口保持不小于200mm的距离。
（4）定位焊接要求
（4.1）定位焊前，清除焊接区的有害物。
（4.2）焊前按施工图及工艺檔检查坡口尺寸，如不合格应处理改正。 （4.3）定位焊接材料型号应与焊件材质相匹配，严禁使用非匹配焊材。 （4.4）施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧。
（4.5）定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长应为50～100mm，间距为400～600mm，定位焊缝的焊角尺寸不得大于设计焊角尺寸的1/2。
（4.6）定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，否则应找出原因后处理改正。
9.2.8.2箱梁整体组装的顺序
底板上胎——划底板肋板及隔板位置线——组装底板肋板——组装一侧隔板——组装中腹板（腹板上焊接完上翼板）——组装另一侧隔板——组装边腹板（腹板上焊接完上翼板）——组装腹板竖向肋板及垫板——组装垫石——组装上翼板及底板位置的剪力钉。 9.2.8.3底板上胎组装定位及保证措施
（1）底板上胎根据工艺单进行，确定底板编号、方向、上表面。 （2）底板在工作台上就位，长度方向上底板中心线与工作台中心横桩对齐，宽度方向由定位块找正。底板接口与地面位置线对齐。
（3）底板上胎后（整体焊接前），用连接板在接口处将相邻两段连接固定成整体。
（4）底板定位后（或整体组装后），底板设置防焊接变形装置。 9.2.8.4隔板及肋板上胎组装及保证措施
（1）隔板上胎组装在底板纵向肋板上胎组装后进行，但位置线统一布设。 （2）底板上表面按照技术人员提供的施工工艺单划隔板的位置分布线，
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位置线允许偏差±2.0mm。
（3）隔板位置线经专职质检员检查合格后，按线组装隔板，组装前注意隔板的编号和方向，应与组装工艺单中的一致。隔板组装过程中用水平尺或直角尺保证垂直于底板。
（4）隔板先与底板定位焊接，待腹板和腹板上翼板上胎后再与腹板、腹板上翼板找正定位焊接。
（5）定位焊接要求见“9.2.8·总则”。 9.2.8.5腹板上胎组装及保证措施
（1）隔板上胎组装与底板定位后，组装腹板。腹板组装时，用临时定位工装辅助腹板定位。组装时注意腹板定位方向。
（2）腹板两端须与底板两端严格对齐，腹板上下两侧与底板预留2～3mm，内部与隔板密贴。
（3）腹板上胎后，用角尺或盒尺量取腹板间距，腹板高度，用水平尺量取腹板垂直度，如果不符合规定应进行调整，直到合格。腹板上胎满足定位要求后，进行加固定位焊。定位焊接过程中，保证定位辅助工装一直处于有效工作。
（4）相邻两段的腹板组装后，用定位板将其连接成整体。 （5）定位焊接要求见“9.2.8·总则”。 9.2.8.6其它板件上胎组装及保证措施
（1）腹板竖向肋板及垫板
（1.1）组装腹板竖向肋板前，先在底板和腹板上按工艺单划出定位线，并作腹板竖肋的类型标记。
（1.2）竖向肋板定位线由质检员进行抽检。
（1.3）抽检合格后，按线和类型编号进行上胎定位焊。
（1.4）腹板竖向肋板与腹板按要求进行定位焊接定位，与垫板根据实际情况可定位焊接可不定位焊接。垫板与底板不得定位焊接。
（1.5）定位焊接时，用水平尺找正腹板肋板垂直度，用腹板竖肋调节底
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板与垫板的空间，保证垫板始终处于磨光顶紧状态。垫板的磨光顶紧面应有75％以上的面积密贴。
（1.6）垫板定位焊接就位时，中心线应与腹板竖向肋板对齐，并且预留腹板与底板的主要角焊缝的焊接空间（不小于50mm）。
（2）底板纵向肋板
（2.1）组装底板纵向肋板前，先在底板上按工艺单划出定位线，并且沿定位线设置辅助定位挡板。
（2.2）纵向肋板定位线由质检员进行抽检。
（2.3）抽检合格后，按线进行上胎定位焊接。保证纵向肋板的垂直度。 （2.4）相邻纵向肋板的对接接口应最少错开1000mm，操作时应最大限度增大此距离（宜将相邻肋板接口分处在不同的隔板节段里），并且对接接口的坡口应成对，留有0～2mm组装间隙。
（3）其它板件定位焊接要求见“9.2.8·总则”。 9.2.8.7箱形梁整体组装允许偏差
简图 腹板腹板项目 允许偏差 箱形梁翼板、腹板的纵肋、横肋间距（s） 盖板±1.0 箱形梁隔板间距（s） 箱形梁宽度b ±2.0 ±2.0 17 北京站南站外部路网工程4＃标段 钢箱梁加工制作方案
h≤2m 箱形梁高度h h>2m 箱形梁横断面对角线差 箱形梁旁弯f
9.2.8.8箱梁整体组装尺寸的验收工作
+2.0 0 +4.0 0 3.0 5.0 箱梁整体组装后，“组装班组”通知专职质检员对箱梁整体制作高度、宽度、长度、垂直度、定位焊接等几项进行验收。由专职质检员负责由“组装——焊接”转序的确认工作，确认后再由“焊接班组”进行下道工序的施工。 9.2.9钢梁焊接及保证措施
9.2.9.1焊接前，按工艺单要求选择与被焊部位材质相匹配的焊接材料（E5016）。
9.2.9.2焊工必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。
9.2.9.3此工程所使用的焊条为低氢型焊条。焊条使用前必须烘干，烘干温度应为350～380℃，保温时间应为1.5～2小时，烘干后应缓冷放置于110～120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4小时应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过2次；受潮的焊条严禁使用。
9.2.9.4焊接时环境湿度不宜高于80％，焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s（即风力在五级及以上）、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s（即风力在三级及以上）时，应设防风棚或采取其它防风措施。
9.2.9.5施焊前，清除待焊处表面的氧化皮、油污等。当焊件表面潮湿时，应采取加热去湿除潮措施。焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。
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9.2.9.6箱梁各部位的焊角高度、焊接厚度及允许偏差按“技术交底单”中规定的要求执行。
9.2.9.7箱梁主要焊接顺序：焊接上翼板与腹板通长角焊缝（上翼板先反做）——焊接隔板与腹板立焊缝——焊接腹板竖肋与腹板的立焊缝——焊接隔板与底板角焊缝——焊接底板纵向肋板焊缝——焊接箱内腹板与底板的通长角焊缝——焊接箱外通长焊缝——焊接其它板件焊缝（体外束加劲板焊缝、体外束外套钢管焊缝、垫石焊缝等）。
9.2.9.8施焊时，严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。 9.2.9.9施焊时，根据被焊部位和焊接工艺要求随时调整焊接方法、焊接参数，保证焊接质量。宜采用对称焊、中分逆向倒退焊，减小焊接变形。
9.2.9.10焊接时，根据实际情况设置防焊接变形装置。如采用加设临时支板，压制重物刚性固定，对称焊接等方法。
9.2.9.11所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合下表的规定：
项目 焊缝种类 横向对接焊缝 气孔 纵向对接焊缝、主要角焊缝 其它焊缝 受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区） 受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋见寒风（腹板侧受压区） 纵向对接及主要角焊缝 其它焊缝 焊脚尺主要角焊缝 质量要求 不容许（mm） 直径小于1.0，每米不多于3个，间距不小于20 直径小于1.5每米不多于3个，间距不小于20 不容许 ≤0.3 ≤0.5 ≤1.0 +2.0 hl 0 咬边 19
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寸 其它焊缝 焊波 余高 角焊缝 +2.0 hl ① -1.0 任意25mm范围内高低差≤2.0 焊缝宽b<12时，≤3.0 对接焊缝 12＜b≤25时，≤4.0 b＞25时，≤4b/25 余不高于母材0.5 高铲不低于母材0.3 磨横向对接焊缝 后粗糙度Ra50 表面 注：①手工角焊缝全长的10％允许hl(+3.0,-1.0)
9.2.10除锈、防腐
9.2.10.1箱梁内外均采用喷砂除锈，等级达到Sa2.5。 9.2.10.2表面处理： （1）喷砂前的表面预处理：
①所有焊接、切割、撞击造成的焊渣、飞溅、尖角等都要打磨光滑。 ②螺栓孔在喷砂前要钻制完毕并磨去尖角、毛刺。 ③将螺栓孔范围内的埋弧焊缝的余高磨平。 ④溶剂清洗除去钢铁表面的油污。 ⑤将钢铁表面上的积水清理干净。 （2）喷砂处理：
①使用的沙子为石英砂，砂子经过晒干不含杂质。 ②喷砂宜在白天进行，尽量避免夜间喷砂除锈。 ③喷砂时使用的必须是除去油和水的干净压缩空气。 ⑤喷砂处理后表面粗糙度应为Rz25～60μm。
⑥喷砂之后，钢铁表面不得使用酸洗及其它溶液或溶剂洗涤。
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⑦当钢铁表面有水及周围环境相对湿度大于80％时，不得进行喷砂处理。 9.2.10.3喷砂除锈后，应及时清除砂粒。由专职质检员检查或监理检查合格后，方可涂漆。
9.2.10.4除锈等级检查执行GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的有关规定。
9.2.10.5此工程防腐涂料采用罗巴鲁冷镀锌涂料，箱内油漆总厚度不低于100μm；箱外油漆总厚度不低于120μm。喷漆保证每道厚度，涂层表面平整均匀，不允许有剥落、起泡、裂纹、气孔，允许有不影响防护性能的轻微桔皮、流挂、刷痕和少量杂质。
9.2.10.6涂漆时，不允许在相对湿度80％以上，雨天、雾天或风沙天气下施工，三级风力以上天气不允许施工。
9.2.10.7施工还要符合生产厂家提供的“金属防锈漆涂料施工工艺”中的要求。
9.2.11剪力钉焊接
9.2.11.1剪力钉焊接除特殊部位及原因外（如空间不够，专用设备无法使用；因生产安排原因预留的极少的剪力钉）必须使用专用的焊接设备，操作人员持证上岗。凡是未使用专用焊接设备焊接剪力钉的必须事先征得技术人员同意，之后再实际操作。
9.2.11.2剪力钉规格为φ22×180。
9.2.11.3焊接前必须按照技术人员提供的交底单在被焊部位划位置线。划线后，按线焊接剪力钉。
9.2.11.4剪力钉焊接后应进行弯曲试验检查。试验可用手锤打击剪力钉试件头部，使其弯曲30°。试验后，在试件焊缝和热影响区不应产生肉眼可见的裂缝。弯曲试验采用抽检原则检查，每段钢箱梁按焊接后的剪力钉数量抽检1％。
9.2.11.5焊接后，剪力钉根部焊角应均匀，焊接立面的局部未熔合或焊角不足360°的应进行修补。检查采用抽检原则，每段钢箱梁按焊接后的剪力
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钉数量抽检1％。
9.2.11.6如果首枚剪力钉或一定量的剪力钉因焊接设备原因造成焊接质量不太理想（穿透力小），那么应在以后的剪力钉焊接前将待焊部位用砂轮打磨出金属光泽。
9.2.12摩擦面处理及要求
9.2.12.1高强螺栓连接钢板及钢梁栓接部位作喷砂除锈、喷铝（热喷铝）处理，除锈等级达到Sa2.5，喷铝厚度100～120μm。
9.2.12.2喷铝前按相同工艺制作抗滑移系数试件并作抗滑移系数试验，试验满足规范要求后才能施工。
9.2.12.3高强螺栓的技术要求执行GB/T1228-1231-91《钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》和JGJ80-91《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》。
9.2.12.4摩擦面区域（包括拼接板）不得有飞边、毛刺、焊疤和污垢。摩擦面不完整应重新喷涂，直到达到要求。
9.2.12.5摩擦面喷涂过程中保证外观直顺，均匀。 9.2.12.6摩擦面喷涂施工后，应保护。 9.2.13主要工序施工工艺流程
9.2.13.1底板、腹板、上翼板制作工艺流程见“底板、腹板、上翼板制作工艺流程图（附图五）”。
9.2.13.2隔板制作工艺流程见“隔板制作工艺流程图（附图六）”。 9.2.13.3单元体组焊工艺流程见“单元体组焊工艺流程图（附图七）”。 十、厂内试拼装及保证措施
钢梁制作完毕后，进行厂内试拼装。因钢梁为连续胎具制作。试拼装时，把胎具撤去在主要位置支撑几个点测试下钢箱梁的变形情况。
试拼装在原制作胎具位置进行。试拼装前，在钢梁两端、拼接口和跨中设计临时支点位置设置试拼装临时支点，其它胎具支撑点取消，使钢梁处于自由状态。
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10.1厂内试拼装检验项目及要求
10.1.1试装前，将板件孔边飞刺、板层间刺屑、电焊熔渣飞溅等清除干净；杆件边缘和端部的允许缺陷应铲磨匀顺。
10.1.2对全体试拼装单件进行检验，记录单件的各项数值。单件检验符合要求后再进行试拼装。
10.1.3试装过程中，检查拼接处有无相互抵触情况，有无不易施拧螺栓处。
10.1.4试装过程中，必须检查所有螺栓孔。栓接孔应能够通过检验用试孔器。要求每一节点板束应有85％的孔能自由通过较公称直径小1.0mm的试孔器；100％的孔能够自由通过较螺栓公称直接大0.2～0.3mm的试孔器。
10.1.5钢梁试装的主要尺寸应符合下表的规定
项目 梁高h 跨度L（m） 全长 腹板中心距 顶板宽 拱度 横断面对角线差
10.2厂内试拼装控制项目及保证措施
试拼装的控制项目：梁高、梁全长、梁宽、跨度、顶板宽、拱度、横断面对角线差等几项。
各项控制方法和保证措施：
允许偏差 ±2 ±5 5+0.5L ±15 ±3 ±4 +10，-5 ﹤4 说明 h≤2000 h﹥2000 支座中心至中心 全桥长度 － － － 每制作段两端 23
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（1）梁高。成型下料时腹板高度降低4～6mm，上胎组装时因腹板与上下板件会存在间隙，通过此间隙调整梁高至设计尺寸。重点检查每个制作段两端位置的梁高。
（2）各段梁长及梁总长。底板、腹板、顶板成型下料时，根据季节温度和焊接量加入一定的焊接收缩量，保证每段钢梁的长度在小范围内变化。每个制作段（限B、C、D制作段）或最后一段尾部（限A、E制作段）的钢梁在一端预留一定量长度（必须保证焊接收缩不造成钢梁长度负差超差）。钢梁焊接完毕后，量取制作段的实际长度，如果钢梁实际长度大于设计数值，则通过切割钢梁预留长度保证钢梁总长。
（3）梁宽和横断面对角线差。隔板、腹板上胎组装时，根据在底板上提前划制的定位线进行组装，并用水平尺保证腹板垂直度。提前计算横断面对角线值，通过此数值在组装过程中时时调整就位情况，保证组装精度。
（4）顶板宽。腹板按线上胎组装，保证其垂直度；每件顶板成型下料符合设计及规范要求；上胎组装时，严格对线，使顶板不出现长、宽方向错台。
（5）跨度。跨度是否符合规范要求，关键是对钢梁长度和垫石定位尺寸的控制。控制方法：①量取各个制作段制作后的实际长度，而后与设计跨度进行比较，通过计算求得跨度改正值②根据设计值和改正值在钢梁底板底部划抗震锚栓孔定位线，并作标记③锚栓孔定位线通过专职质检员验收④按定位线开抗震孔，孔端正，孔径大于设计孔径。
（6）拱度。①在设计起拱曲线的基础上增加一定量的施工预拱度②胎具起拱数值符合要求，并必须由监理验收合格③腹板成型下料的起拱数值符合要求，必须经专职质检员检验合格④胎具上设置防焊接变形装置，将钢梁与胎具连城整体，钢梁两端压制重物，减小焊接变形⑤钢梁离胎后，临时支墩支在利于保持起拱度的位置⑥运输和吊装过程中，平稳操作。 10.3厂内试拼装的步骤
量取各个单一制作段的各项几何尺寸，并做记录。
如果钢梁几何尺寸不合格要进行修整。钢梁总长度大于设计和规范要求
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的数值时，将长出部分切除。
在原制作胎具上对钢梁进行试拼装。在钢梁的拼接口位置、临时支架位置、两端位置设置试拼装支点，其余胎具桩位取消，使钢梁处于自由状态。
架设水准仪分别对每跨钢梁的拱度进行检测，并作详细记录。 十一、工期进度保证措施
为确保工程施工的进度，选派组织能力、技术能力强的人员组成项目经理部。成立进度计划领导小组，由项目经理任组长，项目技术负责人任副组长，对工程进度实施领导和监督。项目经理对确认后的进度计划是否能够实现负全部责任。 11.1技术保证
11.1.1选用技术能力强，经验丰富的工程师负责此项工程的技术工作。 11.1.2采用计算机管理，重点部位采用计算机进行实际放样，确定具体尺寸后再下发施工工艺单进行下料。
11.1.3严格按照规范施工。
11.1.4关键工序（如底板、腹板二次划线）的技术交底单必须经过公司总工审核、批准后才能使用。
11.1.5全程采用“三检”制度，确保不合格工序不转序。 11.2人力保障
11.2.1根据此项工程各个工序的特点，安排充足数量的一线施工人员和管理人员。
11.2.2每个工序安排经验丰富的施工人员总体负责施工任务。 11.2.3此工程采用24小时不间断施工，8小时为一个班次，确保“三班施工人员连续施工”。 11.3物资和设备保证
11.3.1按需充分配备工程机械，严格履行各项设备使用规范，争取设备少损坏、少故障，从而全力投入到工程施工过程中。
11.3.2重要的、关键的工程机械，定时保养，及时修理。
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11.3.3预备备用的机械设备。
11.3.4损坏或影响效率的机械及时察觉、及时修理。 11.4实行动态的网络计划管理
在工程施工过程中，不同阶段对计划进行分解。做到长计划短安排，制定月计划、周计划，并确定不同的计划有明确的目标，并能贯穿全过程。为保证各项计划目标的实现，对工程计划及管理人员，专业施工队和劳务队伍，项目部内部进行合理调配，以满足不同阶段对人、财、物的要求。 11.5抓好季节施工阶段的管理
11.5.1现场使用的材料在堆放时应有防潮、防雪措施。
11.5.2焊接及焰切如在露天作业应采取防潮措施，焊接时湿度不宜高于80%，焊条及焊剂应按规定进行烘干。
11.5.3施工现场用于施工的电器机具做好防雨罩。
11.5.4加强对轴线控制点及水平点等测量标志的保护及校核。 11.5.5下雪天和空气湿度大于80％时，停止喷砂除锈和喷漆工作，以确保工程质量。
十二、材料管理与节约技术措施 12.1原材料管理
12.1.1材料科按照技术科提供的《材料消耗定额表》，及时组织原材料进厂，以保证生产顺利进行。
12.1.2严格材料进场。材料进场后由材料科向技术科提供质量证明文件。 12.1.3技术科试验员根据质量证明文件和进料吨位（或数量），按照规范进行材料复试。
12.1.4原材料复试合格后，由资料员填写报验单报验监理。复试不合格的材料根据规范补做复试，如还不合格此批材料严禁使用，由材料科组织退场，且将结果汇报到工程主管经理。
12.1.5辅材（氧气、乙炔、碳棒等）由材料科单独组织进料。 12.1.6进场材料有序存放，注意防潮、防水、防火、防震。
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12.1.7工程相应工序结束时，及时回收、汇总余料，分类、分品种存放，整理材料消耗清单。 12.2节约技术措施
12.2.1每个班组所从事的工序或部位符合质量要求，最大限度避免返修。 12.2.2严格领料制度。各种板材与焊接辅料应该按照工艺单规定的规格、数量发放使用。
12.2.3合理拼板。
12.2.4制定工艺时，统一套裁各类杆件，利用边角余料，减少材料损失。 12.2.5在实践中实时总结经验，采用新技术，提高工效，降低消耗，确保质量。
12.2.6避免各类机械空机运转，节油节电。
12.2.7支搭组焊胎和钢梁使用的支架，尽量使用废弃料和边角料制作。 12.2.8严格用工制度，干足班上工时，合理安排工力，避免重复劳动。 十三、季节施工防护措施
此工程厂内制作在1～3月，按北京往年天气情况，会遇到较频繁的降雪和持续的低温，为使工程顺利进行，采取以下措施。
13.1施工现场设有除雪措施。
13.2现场使用的材料在堆放时应有防潮、防雪措施，挖好排水沟。 13.3临时配电箱必需安装雨罩，配电箱要设在离地1.5～1.7m高处，应有专人负责；非专业人员禁止动用。
13.4雪来临前，应由专职电工负责总电源的拉闸断电工作，复工时也由专职电工负责总电源的合闸工作，其它人员严禁操作。
13.5雪来临前，施工人员必须将各自的工作用具放置在防雪、防积水场所。
13.6雪后，将工作区域内的积雪及时清理干净。特殊部位应用烤枪烘干。 13.7焊接及焰切如在露天作业应采取防潮措施，焊接时湿度不宜高于80%，焊条及焊剂应按规定进行烘干。焊条烘干温度（碱性）300～350℃；焊
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剂烘干温度300-400℃。保温时间2h;保存温度100-150℃；从烤箱中取出4h以上时应重新烘干。焊把线应采取防水措施，严禁在水中浸泡，防止触电。
13.8施工中严格注意用电，以防触电。注意工作场地整洁，严防滑坡、滑倒事故发生。
13.9雪天施工采取人身防滑措施，加强高空作业的安全教育工作。高空作业须系好安全带。
13.10下发充足的防护用品。
13.11焊接环境作业区的环境湿度不得大于80％。 13.12温度低于0度后如需焊接需要对焊接部位进行预热。
13.13防腐按涂料说明中对天气情况要求的进行施工。特别是在沙尘暴天气时，停止喷漆。
13.14工程管理人员每天应及时听取天气预报，从而及时采取预防措施。 十四、施工现场安全措施
14.1施工前，对全体施工人员召开“全体安全交底”会议，下发“安全技术交底单”，明确控制重点。
14.2施工过程中，根据实际生产情况不定期召开专项安全交底会议。 14.3患有心脏病、高血压或其它重病者、体质虚弱不能参加施工者，不予录用。
14.4按照正确工序施工，及时清理废料，保持现场环境整洁。 14.5配备劳保用品，做好施工人员的防滑、防触电、放落物、防暑降温工作。
14.6发挥各级安全员的作用，组织现场巡逻、守卫，做好防火、防盗工作。
14.7满足“十三、季节施工防护措施“中的要求。 十五、文明施工、环境保护体系及措施 15.1建立文明施工及环境保护体系
认真学习贯彻国家、北京市政府、业主、监理工程师及合同条款有关文明
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施工、环境保护法规及规定，明确本合同段的文明施工、环境保护要求，健全文明施工、环境保护体系，把文明施工、环境保护工作作为一项施工管理内容，制定和落实文明施工、环境保护措施，处理好施工与环保的关系。（ “文明施工及环境保护体系组织机构框图” 见附图八） 15.2环境方针、目标
15.2.1坚持文明施工，保护生态环境，实现绿色施工。 15.2.2达标排放，杜绝恶性环境事件。 15.3环境保护重点控制项目
根据本工程施工项目，结合现场实际情况，对施工期间重要环境因素进行识别，确定本工程施工过程中重要环境因素为：大气污染，固体废弃物污染，噪音污染。 15.4环境保护措施
针对本工程重要环境因素，制定详尽的文明施工、环境保护方案，明确相应的环境保护措施： 15.4.1防止大气污染的措施
15.4.1.1工程施工过程中及时清扫施工场地，减少扬尘。
15.4.1.2施工现场用编织袋存放待用沙子，散装沙子使用后及时苫盖。 15.4.1.3施工必须采用无苯涂料。
15.4.1.4现场使用的各种机动车辆，其尾气排放达到国家规定的有关标准。
15.4.2防止固体废弃物污染的措施
15.4.2.1制定合理的切实可行的施工计划及施工方案，最大限度地减少钢材及辅材的使用量。合理组织材料的进场，减少现场材料的堆放量，施工过程中做到活完料净脚下清。
15.4.2.2所有施工废弃材料及时回收，统一处理。 15.4.2.3坚决不使用非法开采的砂石材料。
15.4.2.4油漆不随意倾斜，未使用完的部分要送回库房统一保管。
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15.4.3防止噪音污染措施
15.4.3.1合理安排工期，原则上每晚22点至次日6点不得使用噪音大的设备。
15.4.3.2施工中的发电机使用低噪音设备。
15.5文明施工做到组织落实、责任落实、形成网络，项目部每月进行一次文明施工检查，将文明施工管理列入生产活动议事日程当中，做到常抓不懈。 15.6施工人员进场前进行文明安全施工教育，培训、利用各种形式、板报、快讯、宣传表扬文明施工的先进人物，努力提高职工文明施工的意识和自身素质。
十六、职业健康安全管理体系及措施
16.1建立职业健康安全管理体系：（ “职业健康安全管理体系组织机构框图” 见附图九）
16.2职业健康安全管理目标
认真积极开展安全工作，并认真学习公司质量/环境/职业健康安全标准，积极开展安全达标工作，贯彻安全生产责任制，强化全员意识，在本工程中杜绝重伤和死亡事故，轻伤事故频率控制在3‰以下。 16.3职业健康安全生产重点项目
根据本工程特点，对本工程中、高度危险源进行辨识，确认触电、机械伤害、物体打击、有害气体中毒等为中、高度危险源。 16.4职业健康安全防护措施
针对本工程职业健康安全重点控制项目，制定相应的职业健康安全保护措施：
16.4.1防触电：施工现场严格执行三相五线制，配电系统实行三级配电两级漏电保护；严格电工值班制度。雨后施工电气设备必须经电工遥测合格后使用。
16.4.2防机械伤害：各种机械要定期检查、保养；施工前施工员要对操作人员进行交底；严禁无证上岗违章驾驶。
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16.4.3防物体打击：进入施工现场必须戴安全帽。对高处作业的物料及时清理,防止落物伤人。严禁从高处向上、下抛撒物料工具。交叉作业必须设专人指挥。
16.4.4防有害气体中毒：尽量不进行封闭或半封闭环境中焊接作业，如果作业，设专人监护，并采取排风设施。 16.6安全教育
工程开工前，公司所属各参加建设的施工班组要结合本工程的特点，进行一次安全生产责任制和操作规程的教育，做到安全意识先行。在施工过程中，分阶段地广泛开展各种安全生产宣传教育活动，把提高职工安全意识的工作贯穿到工程的始终。
对新工人（合同工、包工队等）必须进行不少于50个学时的安全教育，经考核合格后方可上岗操作。 十七、施工数据保证措施 17.1施工技术资料整理要求
17.1.1竣工后，按合同规定的期限及时向甲方单位提供完整的竣工数据并完成竣工备案工作。
17.1.2施工技术数据随施工进度及时整理，做到字迹清楚、项目齐全、准确、真实；杜绝拖欠、涂抹、伪造现象。所有数据的填写要求字体整齐、规范，使用碳素笔书写，做到内容齐全，数据清楚有效。
17.1.3数据员随时收集发生施工技术资料，并及时整理编目。 17.1.4所有数据要使用标准文件盒，分类集中妥善保管，其它人员不得随意抽撤，资料借阅由主管领导签字，办理借阅登记手续，用完必须及时归还。
17.2数据保证措施
17.2.1各级领导和管理部门必须把施工技术数据管理作为施工管理中一项重要工作完成，建立、健全技术数据管理系统和目标责任制，并设专职人员负责施工技术数据管理工作。
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17.2.2施工中，建立完善的施工技术数据管理责任制和奖励制度，项目部内明确责任，各负其责，互相配合，积极主动完成数据汇集、编写工作。 17.3技术数据管理职责
17.3.1项目负责人
对整个工程施工技术数据负领导责任，协调各部门关系，经常督促、指导技术资料的编制、收集工作，每月组织有关人员进行施工技术数据自检，工程完工后，组织编制竣工文件。
17.3.2资料员
认真学习、熟悉有关规范和规定，对各部门移交的资料及时整理、编目、装订，妥善保管。经常与技术部保持联系，每月定期按要求参加自检，及时发现，及时解决。参加竣工数据的编制，负责有关技术资料的对外协调工作。
17.3.3技术员
负责主管工程施工技术数据的协调工作，负责施工中的有关技术资料的填写，并及时将数据交数据员保管。工程完工后，参加竣工档案的编制工作。
17.3.4试验、测量、质检、材料等部门，结合本职工作内容，及时提供符合要求的技术数据，工程完工后参加竣工档案的编制工作。 十八、质量通病防治措施
焊接变形是钢结构工程在制作过程中最大的质量通病。此工程焊接量大，焊缝密集，焊后出现变形是必然情况。对于此工程，通过采用矫正H型钢的方法（矫正机矫正或整体退火矫正等方法）矫正此工程的焊接变形显然是不可取的。所以，为了最大限度的减小焊接带来的变形，采取以下措施： 18.1拼板、埋弧工序主要采取的措施
（1）底板、腹板、上翼板埋弧焊接前，严格对板，保证坡口规范，从而减小热输入；（2）通过卡具将埋弧板件四周与埋弧操作平台刚性固定；（3）板件中不能设置卡具时，采用压制重物的方法；（4）拼板工艺合理，尽量不采用长度、宽度较小的拼接零件，如果采用，尽量将小型零件安排在拼板偏中部，而且小型零件不应集中；（5）埋弧顺序：先焊横焊缝，再焊纵焊缝并
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采用对称、跳跃的焊接方法（6）采用先局部拼接，再整体拼接的施工方法。 18.2组装工序主要采取的措施
（1）底板上胎时，在其两侧每一米或二米加装防变形卡具，使底板与胎具牢牢的固定在一起；（2）底板、腹板、上翼板相邻制作段用定位板连接成整体；（3）按“组装工艺单”严格组装，定位焊接牢固、周密。
18.3焊接工序主要采取的措施
（1）焊接前，钢梁上部压制重物，对钢梁刚性固定；（2）裸隔板与护圈组焊时，制作工装平台用于组装；（3）采用对称法、跳跃法焊接顺序；（4）尽量采用平焊代替仰焊、横焊、立焊；（5）尽量多采用co2气体保护焊，减小热输入。
18.4焊后和焊间主要采取的措施
（1）根据实际情况，采取锤击方法消除内应力，减小变形；（2）对变形明显处通过火焰或机械进行矫正。
十九、施工进度计划横道图（见附图十）
二十、工、料、机使用计划
此工程工期紧、任务量大、难度系数较高，为保质、保量、保时间完成加工任务，预计按下表安排工、料、机的投入使用情况
设 备 名 称 天车 天车 叉车 叉车 Co2焊机 交流电弧焊机 埋弧焊机 半自动切割机 剪板机 空压机 气刨机 摇臂钻床 设备预计投入情况表 型 号 数 量 16吨 3台 10吨 3台 5吨 1辆 3吨 1辆 YD－10台 500KRZHGE AX7-500 20台 MZ-1000 2台 GCD-100 8台 Q11Y6X2500 1台 LB50120 2台 2台 ZA3050 2台 33
备 注 焊接 焊接 拼板 主要板件 下肋板 气刨清根 气刨清根 制孔 北京站南站外部路网工程4＃标段 钢箱梁加工制作方案
摇臂钻床 恒温干燥箱 磁力钻 手把割枪 车床、铣床 多头直条切割机 磨光机 发电机
Z32K DF204 6台 2台 1台 6套 各1台 1台 7台 1台 制孔 焊条烘干 钻排架孔 加工模板 肋板下料 备用电源 人员投入的预计情况表 工 种 数 量 备 注 天车操作员 6人 叉车操作员 2人 手工焊接人员 约35人 埋弧焊接人员 3人 钳工 4人 车、铣、钻 铆工 4人 划线、号料 油工 约10人 除锈、防腐 壮工 约40人 测量员 2人 质检员 3人
二十一、附图（附图一～附图十，胎具系列附图）
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工程质量控制流程图（附图一）
组织图纸会审 参加设计交底 报审施工方案 分包单位资格审查 检查原材料设备购配件的质量 工 程 预 检 分 项 工 程 验收 施 工 记 录 检查质量保证体系按质量目标设计对控制点进行质量预控 制 经监理单位元签认全部有关档 监理单位组织三方 组 竣
织验收 工验收 35
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工序检验程序流程图（附图二）
专业队施工 专业队自检、交接检 修整 合格 不合格 质检员专检 合格 不合格 监理工程师验收 合
格 不合格 办理转序 手续
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钢梁施工流程图（附图三）
交底会议 不合格 胎具检查与验收 不合格 开坡口 不合格 详查后修补或重下料 拼板 探伤 设计图 原材料准备 施工传递单 不合格 胎具搭设 原材料检查 复验至合格 号 料 焊接 切 割 按规定进行修改 外观检查 探伤 焰切变形矫正 变形矫正、打磨 箱体检查 除 锈 其它下料 不合格 除锈检查 二次划线 下料检验 不合格 不合格 不合格 按规定进行修改 复验至合格 涂 漆 上胎组焊 不合格 涂漆检查 组焊检查 验收、标识 出厂、发运 37
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起拱胎具制作工艺流程图（附图四）
技术质量交底单 清理场地 建立搭设平台 平面线划线 起拱高程立柱下料 立柱位置划线 立柱点固 测设水平线 起坐标高程 质检员复测 胎具加固 划定位线及加设反变形工装 监理复测验收 开始使用 38
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底板、腹板、上翼板制作工艺流程图（附图五）
技术质量交底单 号料 一次划线 一次切割 开坡口 拼接埋弧 不合格 二次划线 尺寸专检 成型下料 合格 制孔 不合格 无损检测 修整 合格 上胎定位 合格 无损复检 组焊 39
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隔板制作工艺流程图（附图六）
首件专检 切割 开坡口 单元体组焊 首件专检 施焊 技术质量交底单 号料 拼板及检测 修整 或 成型划线 或 不合格 合格 矫正 上胎组焊 40
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单元体组焊工艺流程图（附图七）
技术质量交底单 划线 隔板、腹板、肋板位置线 点固 隔板按线与底板定位 点固 腹板按线与底板定位 点固 隔板“三点”定位完 点固 肋板按线定位 各部位加固 防变形措施 施焊 1． 立焊 隔板与腹板 2． 立焊 腹板竖肋 3． 角焊 隔板与底板 4． 角焊 纵肋与底板 5． 角焊 腹板与底板 6． 仰焊 隔板与腹板上翼板 焊接次序 1、 由中心向两边 2、 由里向外 3、 对称、跳跃焊接 7． 对焊 上翼缘板对接 自检、专检 41
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文明施工及环境保护体系组织机构框图（附图八）
项目经理 环保负责人 除锈、涂装班组负责人机施班组负责人焊接班组负责人下料班组负责人组装班组负责人 42
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职业健康安全管理体系组织机构框图（附图九）
项目经理 健康安全负责人 除锈、涂装班组负责人机施班组负责人焊接班组负责人下料班组负责人组装班组负责人 43
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梁箱钢担横板垫钢面 地柱立板腹边板底担横形变具防卡44
图 面 立 正----图 附 列 系 具 胎 北京站南站外部路网工程4＃标段 钢箱梁加工制作方案
板垫钢撑梁斜钢柱立点记标面地头口接段面接 图分 拼 面 立 纵 - --地-图附列件系接具连向胎横 45 北京站南站外部路网工程4＃标段 钢箱梁加工制作方案
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