第三章 桥涵工程 第1节 基础施工
1、钻孔桩施工方案
根据工程地质条件的需要，选用冲击反循环钻机成孔，采用导管法灌注灌注水下混凝土，导管直径为250mm。混凝土由搅拌站统一供应，砼运输车运至施工现场，用混凝土泵车或输送泵泵送施工。
1.1一般陆域钻孔桩施工 (1)施工准备
场地准备：旱地钻孔时要求平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实。场地为浅水时采用筑岛围堰或草袋围堰施工。草袋围堰施工时先清除堰底河床上的树根、石块等，自上游开始填筑到下游合拢；用草袋盛装粘性土，施工时要求土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐，内外边坡1:0.5，夹心粘土层厚度不小于1m，粘土层填筑时注意夯实，填后不能灌进水；为便于钻孔桩施工，在围堰内回填粘土，做钻孔作业平台。围堰高出施工水位0.75m以上。
埋设护筒：采用钢护筒，钢板壁厚10mm，高度为2m，做成整体圆形，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。护筒直径符合设计、规范要求。旱地（浅水经筑岛后按旱地处理）施工护筒埋深1.5m，护筒顶高出地面50cm，埋设时将护筒周围0.5m～1.0m范围内土挖除，夯填粘土至护筒底0.5m以下。
泥浆：泥浆有护壁和悬浮钻渣两个作用。一般可选塑性指数大于25，粒径小于0.005mm颗粒含量多于总量50%的粘土制浆。如当地缺少适宜的粘土时，可用略差的粘土，并掺入30%的塑性指数大于25的粘土。所有粘土中不应含有石膏、石灰或钙盐类化合物。调制泥浆时采用将粘土直接投入钻孔内，利用钻锥冲击制造泥浆。
(2)冲击钻机成孔
成孔工艺：开挖时应先在孔内灌注泥浆（有水时可直接投入粘土），采用小冲程，使成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌。当钻进深度超过钻头全高加冲程，且超过护筒底脚以下2m～4m后，方可进行正常的冲击；钻进过程中，必须勤松绳、适量松绳，防止打空锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层，每次松绳量：松软土层为5cm～8cm，密实坚硬土层为3cm～5cm；冲程应根据土层情况而定，坚硬土石层采用高冲程（100cm）；较软土层采用中冲程（75cm），在易坍塌地层宜用小冲程，并应相应提高泥浆的粘度和相对密度；被冲击破碎的钻渣，少部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠反循环泥浆泵将钻渣清除出孔外，清渣必须按时，一般密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm～10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cm～30cm时，应进行清渣。或每进尺0.5m～1.0m时清渣一次，每次清至泥浆内含渣显著减少时为止。在初钻孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，可待钻进4m～5m后再清渣，正常钻进每工班至少应清渣一次。
成孔检查：各种成孔检测项目的检测方法、数值、频率等都必须满足现行的技术规范。按施工规范的规定，钻孔在终孔和清孔后，应使用仪器对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、垂直度（斜度）等指标进行精确的检测。
清孔：钻孔至设计高程经检查获准后，应即进行清孔，灌注水下砼前容许沉渣厚度不大于规范要求。清孔方法主要采用掏渣筒与吸泥机，掏渣或吸泥时，应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆，保持孔内水位，避免坍孔。
(3)钢筋笼制作与安装
钢筋笼宜整体吊装入孔，为了吊装时有足够的刚度，主筋与加强箍筋必须全部焊接，如条件困难时可分段（每段不超过6m～8m）入孔，为减少上下节偏心，上下两段应保持顺直，接头采用搭接焊，条件不具备时，可采用帮条焊接。钢筋笼入孔后，应牢固定位，以免在灌注砼过程中发生掉笼或浮笼现象。
(4)灌注水下砼
采用直升导管法灌注水下砼。导管上设漏斗，漏斗下设隔水栓。开始时漏斗中储备足量的砼拌和物，其数量要保证在切断隔水栓首批砼灌注下去后，使导管下口埋入砼中1～3m。以后尽量采用连续快速灌注，砼拌和物通过导管进入已灌好的砼中，并始终保证导管口埋在砼中（控制在2m～6m范围内）。让灌好的砼顶托着上面的泥浆和水逐步上升。为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注时间，使整个灌注工作在首批砼初凝以前的时间内完成。
导管使用无缝钢管，板厚8mm，直径250mm，中间节长2m，底节长4m，为了保证导管搭配，导管上部有1m和1.5m两种形式，接头用法兰盘连接，底节导管下端不得有法兰盘。导管使用前应试拼、试压，不得漏水，并编号及自下而上标示尺度。
拌和机数量可根据一台拌和机的生产率、灌注砼数量和适当的灌注时间来计算。根据目前施工经验，适当的灌注时间为：桩长＜20m时为1.5～2小时；桩长20m～40m时，为2～3小时，如水泥初凝时间少于上列数值时，则首批砼必须掺入缓凝剂。
水下砼的坍落度应采用18～22cm，骨料宜采用河砂、卵石，粗骨料粒径采用1～4cm。砼采用具有自动计量和检测装置的拌合站集中供应，砼由砼输送车运至现场，用砼输送泵或泵车泵送入导管漏斗。
在砼灌注过程中，应设专人经常测量导管埋入深度，并做好记录。 1.2水中钻孔桩基础
浅水基础采用草袋围堰筑岛施工 ①围堰填筑前的准备
施工单位进场后，首先按要求进行上游围堰填筑。填筑土方从取土场取用，反铲挖掘机开挖，自卸汽车运至工地，卸在上游围堰附近。草袋由仓库运至工地堆放在上游围堰附近。
②堰体填筑
草袋围堰的主要填料为粘性土，堰顶宽取1～2米，内侧边坡坡率取1:0.2～1:0.5，外侧边坡坡率取1:0.5～1:1。
在实际施工中，外圈围堰码成后，先行抽水，掏挖完内圈围堰位置处的透水层土体，然后堆码内圈围堰土袋，内外堰之间填筑粘土心墙，防止水塘底漏水。用草袋、麻袋或编织袋装以松散的粘质土，装土量为袋容量的1/2-2/3,袋口用麻袋线或细铁丝缝合。本工程采用有粘土心墙的围堰，堆码土袋时，上下左右互相错缝，并尽可能堆码整齐。在水中堆码土袋可用一对带钩的杆子钩送就位。
流速较大时，外圈土袋可装小卵石或粗砂，以防被水冲走，必要时并应抛片石防护，或者外圈改用竹篓或荆条筐内装砂石。
在内外圈土袋堆码至一定高度或出水面后，即可填筑粘土心墙，粘土心墙的填筑采取顺坡填筑，不得直接倾倒在水中。
2、钻孔桩施工工艺框图。
钻孔桩施工工艺框图
测量钻孔深度、斜度、直径 钻 进 泥浆沉淀池 掏渣卸土焊钻头 制作护筒 平 整 场 地 桩 位 放 样 埋设护筒 钻机就位 向钻孔注泥浆或清水 供 水 泥浆池 运输吊装钢筋骨架 设立钢筋骨架 设立泥浆泵 泥浆 备料 混 凝 土 养 生 测量砼面高度 灌注水下砼 制作钢筋骨架 测量沉淀厚度 设置隔水栓 设立导管 清 孔 设立清孔设备 设立必要的模板 试拼装检验导管 设立溜槽储料斗 输送砼 制作模板 制作导管 砼检验 制备砼 拆 除 护 筒 设立拌和站 砼备料 桩基动静载试验
3、钻孔桩施工技术措施 钢护筒选用的材质、制造工艺焊缝和质量检验标准均按设计和规范要求进行。为防止钢护筒在运输和吊装过程中发生变形，钢护筒在加工时，每节护筒内均用型钢设置支撑。为确保钢护筒的下沉精度，设置下沉导向架。
钻孔要连续进行，不得随意中途停钻。孔内泥浆液面应始终高于地下水2m左右，以加强护壁，防止塌孔。升降钻头要平稳，以免碰撞孔壁。拆装钻杆要迅速，尽量减少停钻时间。
钢筋笼安装时用专用的起吊工具卡起吊，避免钢筋笼起吊变形过大。两节笼对接时，上下节中心线保持一致，不得将偏斜、弯扭的钢筋笼安放入钻孔桩内。安装到位后及时固定，防止脱落和浇筑时上浮。
混凝土浇注时对导管埋深进行记录，同时用搅拌站浇注方量校核测深锤测得混凝土面标高，始终保持导管埋深在2～6m，砼浇注前对导管要每根桩进行试压，并舍弃使用时间长或壁厚较薄的导管，确保导管有一定的强度。
确保搅拌站的生产能力，备好发电机，确保钻孔桩混凝土浇注连续是保证不发生断桩的必要条件。
4、挖孔桩施工方案
挖孔桩施工时必须设置好照明装置，若孔内产生的空气污染物超过现行《环境空气质量标准》（GB3095）规定的三级标准浓度限值时，必须采取通风。
挖孔桩基础采用人工挖孔，卷扬机配合三角架出渣。风化岩采用风镐挖掘；弱风化岩和较硬岩层采用弱松动爆破。为防止孔壁坍塌，采取混凝土护壁紧跟，根据土质及自稳情况，每节高度0.5m～1.0m，接茬采用内齿式，上下护壁间搭接５cm。大于10m深的挖孔桩，为防止孔底作业时，氧气不足，采用轴流通风机供风。钢筋笼现场集中制作，吊放入孔。混凝土集中供应，泵送入孔。
挖孔桩的护壁采用混凝土支护，确保施工安全满足设计和施工要求。 孔内遇到岩层须爆破时，采用浅孔松动爆破法，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护。孔深大于5m时，采用电雷管引爆。孔内爆破后应先通风排烟15min并经检查无有害气体后，施工人员方可下井作业。
挖孔过程中遇到有地下水时，要及时抽水排除，必要时可注浆封堵。如果渗（涌）水量较大，上报建指确认变更为钻孔桩，采用钻机钻孔，进行水下混凝土灌注成桩。
挖孔达到设计深度后，要进行孔底处理，必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。如地质复杂，应钻探了解孔底地质情况是否满足设计要求。否则应与监理、设计单位研究处理。
5、挖孔桩施工工艺框图。
挖孔桩施工工艺框图
结束
6、扩大基础施工方案
基坑开挖：土质基坑开挖方法采用挖掘机开挖，人工配合清理。对岩石基坑采取小炮松动爆破，人力配合风镐开挖。土质基坑根据不同的地质地形条件，确定放坡开挖的坑壁坡度。
基坑土石方采用挖掘机开挖，弃运至指定地点。并做好环境保护工作。 基坑排水：有水基坑施工时，采用集水井排水。
基底检验：核对基底地质情况、地基承载力及基坑几何尺寸标高是否满足设计要求，并报请现场监理工程师检查，如不符合设计则及时办理变更设计。
基础砼灌注：基坑经现场监理检查合格后及时灌注砼。砼灌注采用砼运输车运输，溜槽输入模内，并用振动棒振捣密实。
7、扩大基础施工工艺流程如下：
浇筑桩身砼 清理虚土、排除积水 吊放钢筋笼就位 检查尺寸和持力层 循环操作达到设计深度 第二节护壁立模、浇砼 拆上节模板 清理桩孔四壁 第二节桩身挖土 校核桩孔直径及垂直度 安装活动井盖 安装垂直运输架及提升设备 二次放线、定位 立模浇筑第一节护壁砼 第一节桩孔土方开挖 确定桩位并埋设护桩 技术准备
扩大基础施工工艺流程图
检 验 基坑内排水 施工准备 测量放样 基坑开挖
养 护 隐蔽检验 回 填 基底处理 立基础侧模 基础混凝土浇注 配合比选定 混凝土拌制 混凝土运输
8、承台施工方案
基坑开挖：浅水地段的承台采用草袋围堰施工，陆上承台基坑开挖采用机械开挖方式，人工配合修整。在基坑开挖过程中注意排水和降水。承台模板采用组合钢模板，砼采用拌合站集中供应，通过混凝土搅拌运输车运至现场后，用混凝土泵车泵送入模。对于体积较大的承台按照设计要求采用预埋冷却管的方式降温。
破桩：破桩采用风动凿岩机破桩，并保留桩头的最后10～20cm用人工破除，破桩后应保持桩头的完整。破桩的同时清除高出承台面的封底混凝土。其余部位承台采用人工配合挖掘机进行开挖至破桩位置，破桩完成后，人工清除剩余部分土方。
模板：承台模板使用组合钢模，在交叉点处使用短方木支撑于坑壁上。
钢筋：承台钢筋采用加工场弯制的半成品，现场绑扎成型。钢筋保护层使用同级别砼预制垫块控制。
混凝土测温、降温：混凝土施工前埋设冷却系统、布设测温点，施工过程中通过冷却管通循环水降低混凝土内部水化热，并进行温度观测，控制混凝土内外温度梯度，防止开裂。当承台厚度超过2m时，在承台内埋设冷却水管，2.5m和3.0m厚承台布设一层冷却水管，4m厚承台布设两层冷却水管，不间断通水循环降温，参见“承台冷却水管布置示意图”。
砼浇筑：承台砼采用具有自动计量和检测装置的拌合站集中供应，陆地上砼由砼输送车运至现场，用混凝土泵车或输送泵泵送入模；水上施工时，砼采用砼输送车运至岸边，然后用砼输送泵泵送入模。浇筑时分层进行，分层厚度不大于30cm。砼振捣使用插入式振捣器，砼浇筑至设计标高时，表面使用木抹刮平，用光抹压光，并在砼初凝前用光抹多次收光，以防止砼表面产生收缩裂纹。表面采用覆盖的方式洒水养生。
承台冷却水管布置示意图
9、承台施工工艺“承台施工工艺框图”。
基坑回填 桩基无损检测 凿除桩头 钢安设模板 钢筋绑扎 筋加工 承台施工工艺框图
基坑(围堰)施工 拌合运输 拆 模 养 护 浇筑砼 第2节 墩台施工
1、墩身、墩帽施工方案 1.1实体墩施工
采用大块定型钢模板，连续灌注墩身混凝土；墩身模板和钢筋采用汽车吊或塔吊垂直吊装作业。墩身混凝土采用集中拌和，砼运输车运输、泵送入模的方式施工。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆塑料膜养生。
(1)模板
模板采用特制定型钢模板。为保证混凝土外观质量美观，模板标准节每节高2.0m，另外根据墩高不同配不同的调整节模板。为保证模板有足够的刚度和强度，模板背带采用[10槽钢，面板采用6mm厚优质冷轧钢板。模板在专业厂家制作，制作时在平台上的胎具控制下做整体施焊以保证其整体刚度及几何形状。钢模节片之间采用企口工艺，使用螺栓联接，节间隙用双面海绵胶条密封，以防砼施工时漏浆。
(2)支架安装
墩身模板安装前，在墩身四周搭设钢管脚手架、施工平台及爬梯，钢管脚手架闭合，要有足够的刚度及稳定性满足施工荷载。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。
(3)模板吊装和板缝处理
吊装时要采取措施控制模板的变形。保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位，模内干净无杂物，拼合平整严密。板缝的处理采用在接缝处夹海绵条或缝外补平等方法。接缝要求紧密，不漏浆，确保外观平滑顺直。
(4)检查校正
模板吊装拼接完成后，检查中线、模板各部位尺寸、顶面高程，模板表面平整度和板缝间的错台等。
(5)模板加固与表面处理
在模板调整校正符合要求后，进行加固。初次加固完成后再次复核尺寸是否满足要求。模板检查合格后，将模板内部和表面油污、杂物清除干净，并在模板面上涂刷脱模剂。
(6)钢筋施工
运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。
墩身钢筋在加工厂集中下料，现场人工绑扎，并与墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。
(7)浇筑混凝土
混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送或汽车吊、塔吊吊送入模。正式浇筑前，经试验优选配合比，确定坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。
砼浇筑前，将基础与墩、台身接头处砼进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，保证砼密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹。
砼浇至支座垫石顶面时注意抹平压实，并特别注意锚栓孔的预留（采用符合尺寸圆木，在浇筑过程中控制圆木的位置，保证其设计位置符合架梁要求），如果支座高度与设计预留的高度有变化，则要注意根据支座中心处的梁底标高调整支座垫石的高度，支座垫石的标高正负工差（+0/-10mm）控制。
混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。
在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。
(8)拆模
墩台砼达到拆模强度后，立即拆模，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体砼的棱角或在砼表面造成伤痕。拆下的模板清理干净，涂油，堆放整齐，并用篷布覆盖。
(9)混凝土养护
砼终凝后就开始洒水养护，墩台表面盖麻袋以保持湿润。拆模后采用塑料薄膜包裹，养护期内向薄膜内喷水，保持其湿度。当气温偏低时采用草帘包裹，草帘内外加塑料薄膜。
(10)实体墩施工工艺见“实体墩施工工艺框图”。
实体墩施工工艺框图
钢筋加工 墩台身钢筋绑扎 模板精加工 底垫层高度计算 模板底垫层 墩台身平面放样 基础顶凿毛 辅助脚手搭设 模板设计
砼养护 砼试件制作 安设漏斗、串筒等 墩台身模板安装 模板试拼 垂直度、平面位置检查 砼浇筑 砼拌和 模板拆除
1.2一般空心墩（高度不超过50m）施工 空心墩底部的实心部分单独分次浇筑，墩身第一次浇筑的最高高度控制在15m以内，其余每节以6m左右为宜。墩身外侧模板选用大块钢模板，内侧采用定型钢模板，墩身钢筋、模板根据地形、墩高等条件由汽车起重机或塔吊垂直提升，混凝土由混凝土泵泵送入模。
⑴模板工程
墩身外模模板采用大块整体钢模，选用6mm厚钢板面板，框架采用∠75角钢，加劲肋采用10mm钢板。加工时，派桥梁技术负责人工程师在加工厂家进行全过程跟踪，保证面板、平整度、接缝、尺寸误差的质量要求。内模采用组合钢模。
模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。立模前进行试拼，保证平整度小于2mm，加固采用内撑和外加拉杆形式，拉杆采用φ14钢筋，外套硬质PVC塑料管，保证空心薄壁误差小于5mm。内模高度每隔3m开天窗以利捣固混凝土。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。墩台空心内的顶部采用搭设碗扣支架，φ40钢管加固，安装好后，检查轴线、高程。保证模板、支架在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。
⑵钢筋的制备
基本要求：钢筋具有出厂合格证；钢筋表面洁净、平直、无局部弯折，使用前将表面油
腻、鳞锈等清除干净；带肋、光圆钢筋及盘条，其性能分别符合GB1499、GB13013、GB/T701的规定；各种钢筋下料尺寸、钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。
钢筋安装要求：承台与墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋按50%接头错开配置；墩身钢筋规格多、数量大，为确保施工精度和绑扎质量，钢筋绑扎作业在固定胎架上绑扎；采用定型塑料垫块，保证钢筋的保护层厚度。
⑶混凝土浇筑
混凝土浇筑分三阶段进行，墩底实体段、墩身空心薄壁、墩顶部实体段。混凝土采用自动计量拌和站生产，输送车运输，泵送入模。
浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，模板内面涂刷脱模剂；检查混凝土的均匀性和坍落度；浇筑混凝土使用的脚手架，便于人员与料具上下，并保证安全。
混凝土分层浇筑厚度不超过30cm；采用振动器振动捣实。混凝土浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间，允许间断时间经试验确定，若超过允许间断时间，按工作缝处理。墩身截面突变处不设施工缝。
在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正；预留孔的成型设备及时抽拔或松动；在灌注过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。结构混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹洒水养护。
墩身下实体段、空心段、上实体段混凝土施工时，特别注意实体段与空心墩身连接处的混凝土质量和外观。特别在实体段，由于一次浇筑混凝土体积过大，采取和承台相同措施降低水化热。
（4）施工工艺流程见“空心墩施工工艺框图”。
空心墩施工工艺框图
混凝土拌制、运输 立空心墩模板 测量放样 混凝土拌制、运输 灌注墩底实体混凝土 制作混凝土试件 绑扎墩身钢筋 测量放样 清理基础顶面 立 模 绑扎墩身钢筋 灌注空心墩混凝土 制作混凝土试件 绑扎墩顶实体钢筋 立墩顶实体模板
1.3、高空心墩（高度超过50m）施工 起重臂
中心支架
操作平台
内外模板
扶墙杆
墩壁
翻模结构示意图
高度超过的50m高空心墩采用井架式自升翻模施工，井架式自升翻模总体结构包括：中心井、操作平台、起重臂、内外翻模及扶墙杆五大部分，如右图所示：
（1）实心段施工
实心段模板采用翻模外模，周围带拉杆加固，确保浇注砼时不变形何位移，并在实心段顶面预埋安装井架的地脚螺栓。
（2）安装井架、操作平台及起重臂
在实心段顶面安装支撑靴，立第一节井架，在确认垂直后依次安装第二、第三、第四节等，井架一次安装高度不超过16m，安装操作平台及起重臂后用倒链将操作平台及起重臂提升到一定位置，并用连接板与井架固定。
（3）翻模施工
砼采用电动葫芦垂直提升，通过工作平台上的串筒，人工辅助倒入模板内，施工时注意对称浇注；在上节砼浇注完毕后，即可拆除下节模板进行翻升，首先把起重臂及工作平台提升2m并固定，再拆掉抽动模板，其余模板分块用倒链提升，然后绑扎钢筋，进行墩身节段砼浇注，如此循环，直至完成空心墩身。
墩顶实心段施工时，先在空心墩内外壁适当位置预埋钢牛腿作为支撑点，拆除井架，利
用槽钢支架与钢牛腿焊接成底模平台及工作平台，再安装外模施工。
每次立模后用激光垂准仪精确对中并调整模板位置；每次浇注砼前，对下层砼顶面严格凿毛，清洗干净。
（4）空心墩施工工艺见下图。
空心墩翻模施工工艺流程框图
施工准备
实心段施工
立井架、安装操作平台及起重臂 立内、外模 绑扎钢筋
井架接高、提升起重臂及操作平台 养护混凝土
内、外模翻升 焊接、绑扎钢筋 循环浇注墩身混凝土，完成墩身施工 安装墩顶实心段工作平台 浇注墩顶实心段混凝土 拆除翻模
1.4、矩形空心桥台施工
矩形空心桥台外模采用大块定型钢模板，内模采取组合小钢模，支立模板时内外侧设槽钢通过拉筋对拉进行支撑，台身一次性立模灌注成型。台身钢筋和模板采用汽车吊进行吊装。砼采用集中拌合，砼输送泵施工的方法。
按设计图纸准确测量出桥台所处位置、高程，确保无误。
基础完成后，及时按设计回填基坑，并对基础周围的原地面按设计要求进行处理，以保证锥坡填筑和浇筑桥台顶部翼缘板时支架对地基的要求。模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。
钢筋绑扎、立模后及时检查签证，组织混凝土浇注。混凝土拌合站集中拌制，混凝土输送车运至现场。混凝土浇筑时采用卷扬机或吊车、塔吊提升，以保证混凝土下落时的高度不大于2m。混凝土分层浇筑，每层混凝土的厚度严格控制在30cm以内，并按操作要求进行振捣，杜绝蜂窝、麻面，并把气泡减少至最少。
严格控制拆模时间，杜绝因养护时间不够而发生粘模。拆除模板后，及时覆盖塑料薄膜或涂养护剂进行养护。
2、台身、台帽施工方案
台身施工采用大块定型钢模，模板一次拼装完毕，砼一次浇筑成型。台帽采用定型钢模板，一次完成砼浇筑。
3、砼搅拌及运输方案
本线的砼均在施工单位各自的拌和站集中拌制，水平运输均采用砼搅拌输送车，经既有公路和施工便道至各施工现场，垂直运输采用砼输送泵或汽车吊提升。
4、钢筋加工方案
钢筋在设在现场的加工场由钢筋班集中加工。钢筋切断机下料，电焊机或对焊机焊接接
长，钢筋弯曲机弯制成型。人工或翻斗车运至墩台位处，现场绑扎成型。
5、桥梁附属施工方案
桥梁附属工程主要有锥体及台后缺口填土、干砌片石、浆砌片石护坡等，均按常规方法进行施工。
6、围栏和吊篮施工方案
所有桥面系只包括围栏和吊篮施工，墩台帽施工时预留好预埋件。砼步行板在桥位处就地预制，挂线铺设。
第3节 T型简支梁的制运架
黔桂线贵州段均有特大、大、中、小桥梁，全线制、架梁631孔。线路设计速度160km/h，桥梁设计采用专桥(01)2051系列 Lp=16m、24m、32m后张法预应力混凝土简支梁和黔桂施桥参06提速道岔梁。
一、桥梁预制
全线所需的桥梁均由中铁十五局集团贵州中铁路桥工程有限公司预制，桥梁厂紧邻既有清泰坡站，给桥梁的运输提供了方便的运输通道。桥梁厂内最大桥梁存储能力为70孔。桥梁生产按实际架梁进度安排生产，每个月中旬铺架单位将下月架梁计划传至桥梁厂，桥梁厂根据铺架进度详细安排各种梁型的日生产计划，确保桥梁供应。在天气温度较低时采取蒸汽养护加快生产。
二、桥梁运输
桥梁 通过铁路运输，主要运输设备为N17平板、桥梁转向架及桥梁支撑，桥梁生产龄期达到后在桥梁厂专用线上利用门吊装车并加固，本线桥梁从场内运输至铺架现场需通过既有线发运，在桥梁发运前需按规定时间向车站提报发运计划，发运前车站检查加固合格后方可发运。桥梁由清泰坡站发运至川弓站，进入铺架工程线，经工程线运往铺架现场。桥梁在工程线上运输时，需根据各段线路不同状况限速行车，确保行车安全。
三、桥梁架设
黔桂线桥梁架设采用JQ140架桥机，全线主要为单线架梁，少数桥梁为双线或多线桥梁，多线桥梁在架设时采用各线分别架设，即架完一条线后待岔线铺设后进行另一条线路桥梁架设。由于黔桂线桥隧相连、桥墩高、线路设计坡度部分地段达12‰，所以存在隧道口架梁、大坡道架梁、高空作业等危险性较大架梁施工，架梁前必须制定专项施工安全技术措施，保证架梁作业安全。
(一)桥墩台复测
根据有关技术文件，组织人员对桥头填土质量、桥头地形、地貌情况、墩台施工质量等进行察看，对桥墩台支承垫石顶面标高、支座十字线、预留螺栓孔位置、尺寸、桥梁跨度等进行复测，做好架梁准备工作。
(二)施工工序
机械架梁的主要工序：复测桥跨及墩台支承垫石几何尺寸、桥梁整备、桥头路基加固、架桥机定位、桥梁换装、喂梁、吊梁、落梁、安装支座、施焊联接板、铺桥面轨、桥梁横向联结及支座锚栓孔灌注砼等。
1、桥头压道及加固
针对路基填筑质量及架桥机最大轴重，采用轨道、单穿、对穿、特别等线路加固方式，一般采用单机压道，路基质量较差时用超重车压道。压道范围：前方压上桥台1m，后方压到大轴重最远停留处以远50m。压道速度小于5km/h，压道遍数压至无显著下沉，且最后三个往返时左、右股钢轨顶面偏差小于2mm，总下沉量不大于5mm后为止。压道过程中派专人
配合整道、加固，压道过程中各项数据应记入工程日记簿。
2、架桥机对位、换装梁片
桥头加固完成后，架桥机组按1号车、2号车、梁车、换装架、机车的顺序编组驶往架梁现场，一号车自行至桥头对位，主要包括：对位、伸大臂、支垫和压实0号柱，使0号柱前后左右保持竖直状态，不得偏斜。
1号车对位同时，在其后250m左右直线处支立换装龙门架。梁车上的梁片由龙门架吊起，梁车退出，2号车进入龙门架下方对好位，将梁片倒装到2号车上并加固。
3、喂梁、吊梁
2号车行至1号车后，2号车与1号车联挂，利用2号车前端两个油压千斤顶升降和1号车拖梁小车将梁片喂至1号车上，捆梁、吊梁。
4、落梁、安支座
吊梁小车沿大臂运行到规定位置落梁，利用架桥机自身功能直接将梁横移到位。
本线桥梁支座设计为TK04-YZM系列柱面钢支座。YZM系列柱面钢支座先将支座整体安装于梁底，注意顺桥向支座中心线与主梁轴线重合或平行，横桥向支座中心线与主梁轴线垂直，其交角不得大于10分，随落梁一起就位，当梁横向联结后，去掉连接块，先松开限位块螺栓，移出限位块，取出连接垫块后安装好限位块，拧紧限位块螺栓。为保证支座与垫石面的密贴，采用垫浆法施工，即支座下铺垫10mm～15mm厚的半干硬性砂浆找平并加强养护。
5、施焊联接板、铺桥面轨排
一孔梁架设完，经检查各部尺寸符合规范要求后，施焊梁肋联接板。焊联接板的同时，拆除临时短轨，由架桥机铺设正式桥面轨排。然后再根据需要铺设短轨，重复以上步骤架设下一孔梁。
小西堡桥跨既有线架梁
四、桥梁湿接缝施工
本线桥梁采用专桥(01)2051系列 Lp=16m、24m、32m后张法预应力混凝土简支梁和黔桂施桥参06提速道岔梁。
(一)技术要求
横向预应力：专桥(01)2051系列、 黔桂施桥参06系列梁体采用四级32高强精轧螺纹粗钢筋及YGM高强精轧螺纹粗钢筋锚具，张拉时湿接缝混凝土须达设计强度的80%，16m、24m、32m后张法预应力混凝土简支梁和贰桥(05)-2005提速道岔梁端隔板张拉力500KN/根，其余隔板张拉力400KN/根；
横向张拉孔道：采用内径ø50波纹管；
湿接缝混凝土：应与梁体同标号细石混凝土，控制指标同梁体，根据黔桂建指的“关于黔桂线修改梁体设计的通知”本线跨度16m、24m简支梁和道岔梁采用C50混凝土，32m简支梁和道岔梁采用C55混凝土；其中跨中及端部湿接缝混凝土采用细石混凝土，中间隔板湿接缝采用聚合物混凝土，具体配合比附后：
管道压浆：专桥(01)2051系列、贰桥(05)-2005提速道岔梁管道压浆，水泥采用强度等级不低于42.5的普通硅酸盐水泥，水灰比不超过0.45，压浆需保证管道内不因灰浆析水而形成游离水，寒冷季节须切实防止管道积水、结冰和灰浆受冻，水泥砂浆须饱满密实，强度等级不低于M35，水泥浆中掺加迁移性钢筋防腐剂MCI2000，理论水泥浆配合比为1∶0.35，外加剂掺量0.6%。
封锚：封锚前对锚具进行防水处理，采用同梁体强度同等级的无收缩混凝土填塞。（具体标准同第3条）
（二）施工工艺、施工流程 1、工艺流程
梁体就位→在两片梁的内肋管道中插入ø50波纹管，两端各伸进200mm,对波纹管进行密封处理，不得漏浆，穿横向预应力钢筋→焊接端、跨中隔板联接板→绑扎桥面中间隔板钢筋、湿接缝钢筋→浇注中间隔板混凝土→浇注桥面混凝土（达到 设计强度80%）张拉横向预应力钢束→压浆使用防水涂料封缝、锚具防腐→封锚。
工艺流程图如下：
：梁面湿接缝钢筋绑扎及混凝土灌注混凝土达到设计强度：横向预 应力穿束 ：梁端、跨中隔板联结板焊接，中间隔板钢筋绑扎，隔板混凝土灌注：湿接缝、锚具防水及封锚：横向张拉及孔道压浆
2、施工准备 (1)材料
考虑现场施工条件及节约现场施工难度及施工成本，材料加工及检在工厂加工完成。 每种梁型所需材料的数量、规格详见《横向张拉及湿接缝单孔梁体材料数量汇总表》；
材料检验按照梁体同类型材料标准控制。
水泥采用普通42.5硅酸盐水泥，碎石粒径5-25mm，砂采用中粗砂，含泥量不大于1％，减水剂采用减水率20％，粉煤灰细度采用Ⅰ级。
(2)机械设备
现场施工条件恶劣，需自配施工中需要的各类机械设备，
梁体横向张拉及湿接缝施工机械设备配置表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 设备名称 载重汽车 发电机 电焊机 张拉油顶及油泵 压浆机 压浆管 压浆嘴 插入式捣固棒 湿接缝模板 云梯 安全带 水桶 灰桶 铁抹 木抹 自制搅拌枪 步板 高压油泵 砂轮切割机 其它工装模型及设备 规格 3t YDC650B δ5cm ZB4-500 单位 辆 台 台 台 台 根 个 个 套 个 条 个 个 个 个 支 块 台 台 套 数1 1 2 1 1 2 40 2 2 5 20 4 8 4 4 1 若1 1 4 备注 油管长不小于4m 不小于30m (3)人员配置
梁体横向张拉及湿接缝人员配置表
序号 1 2 3 4 5 合计 人 员 技术人员 汽车司机 张拉人员 压浆人员 湿接缝施工人员 数 量 1 1 3 2 6 13 备 注 3、主要施工方案 (1)钢筋
钢筋下料详见标准图。钢筋绑扎施工在梁体就位后横向预应力钢筋全部穿束完成并安装完预应力管道成孔器后进行。
梁体就位完成后，将梁体预埋钢筋调整到设计位置，并除锈，方可绑扎钢筋。 (2)模板
模板采用木模，用φ16拉杆固定，模板安装及检查严格按照设计图施工。 隔板模型分为侧模和底模，先安装侧模，用对拉螺杆将侧模固定后，底模固定在侧模上。 专桥（01）2051系列梁体部分(只有32m梁)有桥面湿接缝，16m和24m梁没有，有湿接
缝的梁体其模板分侧模及底模，先安装底模，后安装侧模。
(3)混凝土
现场混凝土均采用与梁体同强度等级的细石混凝土，灌注前对接缝处梁体混凝土进行凿毛处理，捣固采用φ30插入式捣固棒震捣。
混凝土灌注时，按标准随梁做试块，检验横向预施应力时混凝土强度。 (4)横向预应力筋
精轧螺纹钢体系，钢筋张拉采用YDC-650穿心式预应力张拉千斤顶。 (5) 张位油表读数和伸长值的计算
①张拉千斤顶活塞面积：1.208*（10*10）mm2 张拉力：500KN 400KN 项目 张拉阶段 钢筋位置 油表理论读数 KN Mp 油表实际读数 张拉顺序 Mp 0.10бk 端部 500 4.1 4.2 中间 400 3.3 3.4 端部 525 43.5 44.8 1.05бk 中间 420 34.8 35.8 0 0.1бk 1.05бk 锁定 0 ②伸长值计算 a精轧螺纹钢的计算长度 N1计算长度：2980mm N2计算长度：2540mm
b计算长度（由于为直线张拉，不计算管道和折线摩阻） ΔL= (P*L)/(Ay* Ey)
L----精轧螺纹钢张拉的计算长度 P----张拉力
Ay----精轧螺纹钢截面积804.2mm2 Ey----精轧螺纹钢弹性模量2.0*105Mp C:计算结果
N1计算结果： ΔL0.1=1.24mm ΔL1.05=13.00mm ΔL=11.76mm 伸长值计数范围[11，12.5]
N2计算结果： ΔL0.1=0.88mm ΔL1.05=9.24mm ΔL=8.36mm 伸长值计数范围[7.9，8.9] （01）2051梁拉力及伸长量对比表
梁跨 32m、24m 应力值(KN) 400 500 500 400 16m 500 500 长度(mm) 2980 2980 2540 2780 2780 2340 伸长值(mm) 7．39 9．24 7．88 6．90 8．62 7．26 （6）压浆及封锚
每一孔梁横向预应力张拉全部结束后24小时内压浆。压浆前用湿棉布包裹精轧螺纹钢端部，钢筋外露量3—4cm，避免锚具及锚具内钢筋受到损伤。
水泥浆从加料到压浆间隔不能超过30min，且需不断搅拌。水泥浆水灰比0.35～0.45，水泥浆强度大于35MPa，压浆泵压力0.7Mpa，压出浓浆再堵住出浆口，持压2min，堵住进浆口，待水泥浆初凝后方可解除堵口装置。压浆作业全部结束后需对梁体表面进行清洗以免
浮浆影响梁体外观质量。
横向预应力压浆结束后封锚，封锚前先用聚胺脂防水涂料对锚具进行防水处理，然后对张拉槽内壁凿毛，采用同等级无收缩混凝土进行填塞。压浆工作应保证管道内不因灰浆离析出现游离水。应保证管道内无积水结冰现象，同时灰浆应避免受冻。水泥浆里要掺防腐剂，不得掺入氯化物或其它的对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。
湿接缝及封锚混凝土强度达到设计强度后，新老混凝土接缝处采用888-1聚氨脂防水涂料进行封边处理，符合《聚氨脂防水涂料》要求（JC500-92）
第4节 桥面系工程施工
黔桂铁路扩能改造工程（贵州段）全线90座桥梁均需安装人行道栏杆、步板。在桥梁架设后进行桥面系安装。
一、工序流程 1、栏杆支架预制
全线桥梁栏杆支架全部为厂制热浸铝角钢支架，场内生产焊接、热浸铝质量更加可靠。 2、步行板、挡碴块预制 步板在预制厂内提前预制，生产过程中必须由专职人员进行生产检验，包括外观、尺寸、钢筋绑扎和混凝土强度等，达到质量要求后经工程线运至各桥桥头卸下。
3、栏杆支架安装
桥面系栏杆安装应使用专门的吊运工具，以铺设的轨道为受力点进行吊装、调整、精调施工，施工中应注意高空作业安全，做好安全防护。
4、步行板、挡碴块安装
步行板装卸、安装时应防止步板碰撞产生掉角、开裂现象。步板按各类型安放到支架上后，调整步板与支架间缝隙均匀，对于跷跷板等情况要及时垫实平稳，最终用沥青砂浆将步板间横向缝隙勾缝，完成安装。
5、栏杆精调
在桥面步板安装后，由于荷载增加会导致桥面栏杆有一定的变形，要对栏杆进行最后精调至验收标准。
二、技术标准和要求
1、预制模板制造完成后必须进行检查验收必须达到下列要求： （1）、长、宽误差为：±3cm （2）、表面平整度（2m靠尺）≤2mm
2、模板拼装完成后，应检查其结构尺寸，保证满足设计要求。 3、底模要求用钢板，底模面任意两点高差≤2mm。
4、钢筋绑扎和安装符合设计要求，保护层应足够，不得有露筋现象。
5、混泥土采用C20强度应符合设计要求，每次灌注应有记录和强度报告。C20：碎石最大粒经25mm，水泥强度等级32.5，每m3混泥土材料用量为：水泥：346kg,碎石：0.83m3，水：0.2m3，天然温度中粗砂：0.55m3。
质量配合比：水泥：碎石：水：砂子=1：3.6：0.58：2.27。 6、脱模剂优选防瓷脱模剂。
7、每块人行道板及桥中间步板尺寸误差要求： （1）、人行道板及桥中间步板厚度±2mm。 （2）、人行道板及桥中间步板长度+0（－4）mm，宽度±3mm。 （3）、人行道板及桥中间步板对角线±4mm。
8、每块挡碴块尺寸误差要求： （1）、挡碴块厚度±2mm。 （2）、挡碴块长度+0（－4）mm，高度±3mm。 三、安装质量和要求：
1、对盖板预制件逐块进行外观尺寸检查，棱角破损、掉角、平整度不好的人行道板拒绝上桥使用。
2、安装时要严格控制人行道板顶面的标高。安装时人行道板与人行道板间的缝隙要均匀一致，使安装好后的缝隙在一条直线上。应保证各类型板铺设整齐、稳固、无损坏，板间空隙均匀，即做到“平、直、顺、匀”。
3、安装好的人行道板与人行道板之间的错台不得大于5mm，不得有“跷跷板”现象存在。
4、在安装人行道板时必须以支架为基础，向两侧安装人行道板，两空梁接头部位通过人行道板高度调节。
5、栏杆安装后应目视顺直、牢固。
第5节 涵洞工程施工
涵洞工程根据路基进度超前安排，为路基尽快成型创造条件。个别严重影响路基施工和位于软基中的涵洞先施工路基，再反开槽开挖涵洞基础。
倒虹吸管圆管基座分两次浇注，管节从合格生产产家购买成品，现场拼装；盖板涵在场地及吊装条件许可的情况下，盖板优先考虑集中预制，在吊装条件不具备的工点，采用现浇方案。改建盖板箱涵施工前，先对既有路基进行加固与防护。
1、盖板涵施工工艺和方法
基坑开挖采用人工配合机械施工，浆砌片石采用挤浆法施工，混凝土采用组合钢模。砼盖板集中预制，人工配合吊车安装，采用大模板。水泥砂浆采用搅拌机现场拌和，机翻斗运输。
①挖基
采用人工配合挖掘机进行，开挖时按设计及规范要求放坡，开挖时，基坑比设计尺寸加大0.5～1.0m，以便排水。开挖后地质及承载力应满足设计要求，挖基达到设计标高，核对地质及承载力，并报监理工程师检查，合格签证后进行下道工序。
②基础及墙身
基底检查合格后，需换填处理的，先进行地基处理，地基处理按规范及设计要求进行。浆砌片石按挤浆法施工，搅拌机拌合砂浆。施工时片石符合施工规范要求，镶面石、腹石的尺寸满足要求。砌缝、错缝、分段分层的高度，长度等均满足施工规范要求。墙身浆砌片石勾缝按设计要求进行。涵身及出入口八字墙浆砌片石搭设简易脚手架挂线施工，挂线一次挂够高度，保证墙背平顺和墙体厚度。
③墙帽
当墙身浆砌片石砌完后，抄平打点，板座采用组合钢模，混凝土采用人工入模，插入式振动棒振捣。
④盖板安装
盖板在预制场集中预制，汽车运输至涵址，人工配合汽车吊吊装。盖板安装必须在帽石砼强度达到设计强度的70%以上。盖板安装前，仔细检查盖板和涵台结构尺寸是否符合设计。安装后，盖板上的吊装装置用砂浆填满，相邻板块之间用高等级水泥砂浆填满。
⑤沉降缝及防水层、缺口回填、附属铺砌
盖板施工完后，进行沉降缝和防水层施工。待防水层施工完成后，及时进行缺口回填渗水土，按特殊填土要求进行回填。回填时对称分层进行回填，每层完成后进行密实度试验，合格后进行下层回填。
铺砌施工：出入口截水沟或流水槽的铺砌在缺口填土之后进行。铺砌截水沟在按照设计施工的同时，力争与地形自然顺接。挖填后铺砌，基底及侧面夯填密实。
端墙以上的坡面铺砌，坡面夯拍密实，兼顾坡面结构八字墙顶，使坡面平顺。 2、倒虹吸管涵施工工艺和方法
倒虹吸管涵基础砌筑采用挤浆法施工并做到砂浆饱满，咬合牢固，大面平顺，统一勾凹缝或平缝压槽。砂浆采用砂浆搅拌机搅拌。钢筋混凝土管节购买成品安装。涵洞（基础）沉降缝处两端面竖直、平整、上下不交错；填缝料具有弹性、不透水性，并且填塞紧密。沉降缝宽度符合设计规定。涵洞施工完成后，当砌体强度达到设计强度的100%时，进行涵背两侧特殊填土。填筑时分层夯实，夯填时两侧对称进行。
基坑开挖：根据图纸进行放样开挖基础并做好排水工作。施工时，准确放样管涵的全长与管节的配置及洞口端墙位置，整平基底，经监理工程师检查认定后进行下道工序。
垫层和基座：砂夹碎石层、碎石垫层按规定保持压实性和连续性，压实度按规范规定的试验方法测定，分层摊铺压实。管基砼浇至1/2处分两次浇注，先浇注管底以下部分，此时预留管壁厚度及安放管节座浆砼2～3cm，待放置管节后，再浇注管底以下部分。
运输及装卸：涵管节在预制、移运与堆放时，注意轻放，堆放的地面保证平整，使之受力均匀，以免管节开裂。涵管在运输装卸过程中，采取防碰撞措施，避免管壁因碰撞而出现裂纹。涵管装卸工作必须用采用监理工程师批准的吊装设备。
管节敷设：基础砼已达到设计强度或者达到设计强度80%以上，并取得监理工程师的认可后，方可进行管节安装。
涵管安装从下游开始，使接头面向上游，每节涵管应紧密相贴于已铺设好的垫层上，使圆管受力均匀。砼基座顶部弧面要与管节紧密贴合，安装管节时保持完整。所有涵管应严格按正确的轴线和坡度精密敷设。
涵管端部在安放到基座及垫层以前，采用批准的方法仔细清理，并避免在基座或垫层上移动。
施工时，管涵的全长与管节的配置及端墙位置的准确，对斜交管涵首先配置两端的斜管节，其余按1m标准管节配置，余下不足的管节以0.5m正管节调整。为避免放样时的误差，可将一端洞口端墙于管节安装完毕后，再进行浇筑。各管节顺水流坡度铺成平顺直线。
管节接头：管节接缝不大于设计值，接缝采用设计要求的防水材料镶嵌密实，形成一个不漏水的接缝。管节上半圆应从外向里填塞，下半圆应从里向外填塞。
变形缝的构造及细节符合图纸要求，施工方法由监理工程师批准。 按图纸要求认真作好防水层。
进出水口：进出水口的沟床整理平顺，与上下游排水系统连接保持圆顺、稳定，保证流水畅通。进出口圬工施工符合技术规范要求。
缺口回填：涵渠缺口填土按涵管1.5倍孔径范围，依照特殊填土要求进行回填，回填时采用渗水土对称分层进行夯填，相对密度达到95%，每层完成后进行密实度试验，合格后进行下层回填。
当回填土厚度达到板顶以上0.5m且混凝土达设计强度后，大型机械方能通过。 3、改建盖板涵施工工艺和方法 盖板涵施工前，需要对既有线进行必要的加固与防护，盖板涵洞基坑开挖采用人工配合机械施工，浆砌片石采用挤浆法施工，砼墙帽采用组合钢模，现场浇注。
施工前，需和相关部门签订营业线施工安全协议，经运营单位同意后，设置减速标志，
对线路进行加固，并派专人进行安全防护，线路加固采用D型梁架空加固法。
防护结束后拆除既有涵的侧翼墙、锥体等。同时，对原材料进行检验与试验。改建涵洞施工时，将原涵洞板顶填料清除干净，重新填筑路面结构层。涵洞新旧盖板底面必须对齐，新旧涵台前缘平齐，涵底铺砌顺接。其它工艺同新建盖板涵。
第6节 沉降变形控制与评估
桥涵施工对路基沉降的影响除桥涵基础施工外,主要应抓好桥台后及涵洞身两边填土施工和锥体护坡施工。
桥台后及涵洞身两边填土施工必须严格按规范作业，如压路机械不能压到的地方,必须由人工进行夯实。
锥体护坡施工必须在桥梁下部工程完工及路基填方基本稳定后进行，必须严格按规范作业，并预留一定的沉落量和适当加宽。
施工时用极坐标法对填筑的锥体进行准确的测量定位，人工刷坡。铺砌时坡面挂线，自下而上分段进行，反滤层按设计分层做好，边做反滤层边砌石，同时做好沉降缝和泄水孔。
无洪水浸泡桥台的锥体，按设计锥体铺砌采用25cm厚干砌片石，15cm厚碎石垫层，待沉降稳定后用砂浆勾缝。
台后两侧侧沟应接至适应位置，避免对台身及基础或桥下坡面的冲刷。台后路基侧沟接至桥下时应顺地形成台阶而下。
由于严格把握了施工过程的控制，管段路基沉降根据检测数据显示，桥涵前后路基沉降已得到有效控制。
第7节 新工艺、新工法、新装备、新材料的应用及效果
1.铁路高桥墩施工技术在本线得到很好的运用，施工质量满足要求。
2. 无论是组拼整跨简支梁还是进一步地转换成连续梁体系，预应力筋束张拉都是一道十分关键的工序。预应力筋束张拉分两阶段三批次施作，第一阶段是组拼简支梁时先张拉部分预应力筋以承受梁体自重及施工荷载，待恒载上桥后再张拉其余部分预应力筋以承受设计荷载；第二阶段是在体系转换过程中张拉全联通长预应力筋。
3.临近既有线涵洞施工采用先行对既有线边坡加固，确保了运营安全。
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