箱涵施工方案

箱涵施工方案

安徽水利开发股份有限公司 二 ○ 一 ○ 年 十 二 月

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一、工程概况

苏州路K2+367为老排水渠，原设计拟建10m跨桥，经水利部门和设计院统一规划后，2010年12月20日变更为过路箱涵。箱涵共8节，全长40.68米，设计过流断面为5(宽)×2.3m（高）。箱涵为钢筋混凝土结构，底板、顶板及腹板厚度均为45cm。

二、主要工程数量

箱涵为钢筋混凝土结构，主要工程数量如下： 钢筋：35T

C30砼：箱涵311.4m3，垫层25.3m3； 软基处理：道渣126.3 m3； 洞口：M7.5浆砌石12m3； 沉降缝：泡沫板57 m3；

三、施工总体部署

因开发区水利规划和箱涵设计变更影响，箱涵已影响道路施工。为确保道路工程施工正常开展，箱涵施工总体部署如下：

1、施工进度安排：从2010年12月21日开始，至2011年1月20日完成。 2、施工总体安排：箱涵采用跳序浇筑。考虑冬季砼强度增长缓慢和进度需要，支撑、脚手架、模板等材料无法周转，决定一次性投入全部的模板、脚手架、桥涵支撑等，确保施工质量和工程进度。为确保冬季砼施工质量，采用暖棚法养护保温，确保砼不受冻害。

3、施工程序：先开始地基处理，换填60cm道渣分层压实后，浇筑箱涵C30砼垫层。箱涵C30砼垫层施工结束后，先安排浇筑箱涵1#、3#、5#、7#底板，再安排浇筑2、4、6、8底板。底板浇筑完成后，安排浇筑箱涵1、3、5、7涵身及顶板，再安排浇筑2#、4#、6#、8#箱涵涵身及顶板，1#、8#洞身和翼墙同时施工。单节涵洞施工顺序为：垫层砼浇筑→底板立模→底板、边墙及中墙插筋钢筋制安→八字脚吊模→底板砼浇筑→底板模板拆除→凸形施工缝打毛冲洗→搭外排架及内侧钢管支架→墙身（内侧）、顶板立模→墙身钢筋制安→墙身（外侧）立模→顶板钢筋制安→墙身、顶板砼浇筑→拆模、养护。

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四、施工准备

1、施工测量：采用全站仪进行。按照设计断面、施工预留工作面、设计边坡计算开挖断面，在K2+367南北两侧确定开挖边线。开挖后，在基槽内依次定出箱涵中轴线、道路中线、各施工部位边线等。

2、人员：计划投入木工15人，钢筋工10人，砼工8人，普工10人。 3、机械设备：土方机械（挖掘机1台，推土机1台，压路机1台，蛙夯2台），钢筋加工（电焊机2台，切断机1台，弯曲机1台等），模板加工（组合刨床1台，电钻2台），砼浇筑（插入式振捣器4台，平板式振动器1台，离心式水泵1台）。

4、材料：必须经检测合格，方可使用。材料挂牌分类堆放，避免混杂。杜绝不合格材料进场。

五、箱涵施工

1、土方开挖与回填

该段原为老沟渠，土质为一、二类土（淤泥、腐植土）不能用于土方填筑，采用挖掘机开挖，自卸车运至弃土区域。开挖断面为：底部宽度为箱涵结构两侧各加宽1.5m（施工工作面），开挖边坡为1:1.5。

回填土方采用道路合格的外运土，分层回填，箱涵两侧2米范围采用蛙式打夯机，人工回填。其余采用机械回填，压路机压实。

2、基础处理

按设计要求换填60cm道渣，分层回填压实。 3、模板工程

底板：砼厚度450mm，采用15mm厚木模板，支撑采用钢管或方料支撑。 墙身：采用钢管排架和钢管斜撑。两侧模板采用φ12对拉螺栓，平均间距0.8×0.8m（考虑商品砼的实际拌合物缓凝，下部应适当加强）用于墙体模板内、外侧模板之间的拉结，承受混凝土的侧压力和其他荷载，确保内外侧模板的间距能满足设计要求。

4、钢筋工程

（1）钢筋种类、型号、直径等应符合设计图纸要求，钢筋要有出厂合格证、质保书并通过复检合格。

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（2）钢筋在加工场焊接加工成半成品，现场绑扎；设计采用双面焊钢筋在浇筑前应逐根检查、验收，避免漏焊。

5、砼工程

砼采用商品砼，汽车泵直接入仓浇筑。底板砼振捣采用插入式振捣器和平板振捣器进行振捣。振捣时先采用插入式振捣器振捣，严格控制振动器移动的距离、插入深度、振捣时间，避免各浇筑带交接处的漏振。平面振捣采用平板振捣器振平、密实。砼在浇筑过程中，表面泌水和浆水采用人工及时排除。底板和顶板砼浇筑完成后，用铝合金长尺刮平，在初凝前人工压实收光。

6、养护

已进入冬季施工，采用暖棚法进行。浇筑完成后及时搭设暖棚，涵内设小型煤炉加温，棚内温度为15~25℃

六、施工质量控制

1、工程轴线及高程控制

①测量仪器在使用前必须经过检测单位检验合格后方可使用，并按有关规定使用，一年后或经外部因素影响后重新复核。平时对测量仪器使用后保管好。

②严格按照本组织设计之测量放样方案进行轴线和高程控制桩的埋设及保护，并每月进行复核，发现问题及时调整。

③充分利用测量仪器及测量工具，确保工程的外形尺寸、线型、高程在规范规定允许偏差范围内。

2、严格把好原材料关及加工、设备关

对水泥、钢筋等原材料，必须具有出厂合格证（质保单），并经质检部门进行各项性能测试，方可用于本工程。材料至现场要求分类（规格）堆放整齐并有遮盖措施，防止材质演变、腐蚀和污染。

3、砼水平表面平直度及平整度控制措施

①在高程控制上采取预控及过程控制的结合方式。砼浇筑前，底板及顶板周边高程以模板控制，施工的模板顶部高程即为设计板顶高程，板中部高程采用铝合金靠尺控制、剐平。砼浇筑找平后，局部补抹砼，然后测量员在砼找平后，跟踪检测。

②控制接缝平直度及平整度的措施为：先浇块施工后，进行填缝板安装时，

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必须板厚一致，安装牢固，填缝板顶稍低于先浇混凝土板顶3-5mm；在后浇板混凝土施工时，最后找平周边，以先浇板为准，必须接缝平整。

③按规定进行养护，养护工作安排专人进行。

④做好混凝土表面成品保护工作。在底板施工后，进行墙身施工搭设、拆除架子时，钢管、扣件必须用绳索吊运，拟在底板上铺两层草袋进行保护。

4、混凝土垂直表面质量控制措施 垂直表面容易存在的问题：

①接缝不平整，分段施工时施工缝不平整，严重时产生错台。 形成原因：

a.模板刚度不够，加固模板围檩的刚度不够；

b.模板间连接方法不可靠，尤其是大模板与局部配制小模板间，由于连接加固不当易引起错缝；

c.分段立模施工时，后浇段下部模板加固不牢，产生错台。

②混凝土表面起砂，在模板接缝及对拉螺栓处形成麻面，在柱拐角处漏浆形成麻面。

形成原因：

a.模板吸水性差，混凝土产生泌水后排除不及时，泌水聚集模板表面形成起砂；

b.模板接缝处不严密，有空隙，漏浆后形成麻面； c.模板螺栓孔眼漏浆形成麻面；

d.混凝土下料高度过大，砂浆溅至模板上硬化后形成麻面； ③根据以往施工经验，拟采取以下施工措施： a.细化模板制作工艺及立模方法

在主要外露进水口、出水口采用清水模板，即采用木工板，模板尺寸大，接缝相对减小，模板表面光滑平整，从而使混凝土表面光滑。

b.为保证混凝土表面色泽一致，减少色差，墙身和顶板一次性浇筑，砼选用同一厂家、同一品种，黄砂、石子选用同一产地。脱膜剂选用专用脱模剂，不得采用废机油，以免污染混凝土表面。钢筋绑扎时，钢筋弯钩必须向内，所有绑扎铅丝折向里边，防止外露污染表面。

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c.采取挂串筒的混凝土入仓措施，限制落料高度不超过2m。以免混凝土浆飞溅至模板表面时间过长硬化引起麻面。

d.模板接缝处填加橡皮条或贴胶布，避免因接缝处漏浆使表面出现麻面。 e.合理布点，确保下料均匀，对于布料死角区，采用人工二次倒运，严禁用振动棒平仓，必须按规定均匀插点振捣，不得漏振，不得过振。

f.若浇筑中混凝土产生泌水，则在下一层混凝土浇筑前，及时清除。每班派专人进行此项工作。

g.拆除模板时，混凝土必须达到规定强度，侧模板拆模不低于3.5Mpa，拆除模板时，要小心仔细，不损伤表面及棱角。

h.对于对拉螺栓洞孔的表面修补，派专人进行。每个洞孔修补前，必须凿毛成尺寸形状一致，深约2cm的修补面。修补时先撒水湿润，然后用专门配制的砂浆修补，修补后做到与混凝土表面颜色基本一致，表面光滑，不收缩开裂，达到观感美观的效果。

i.防止混凝土表面错台措施

对涵洞等部分确需分段浇筑的外模一次立模到顶，按前一段浇筑标高在外模上钉一水平三角条，混凝土浇筑后拆除，确保接缝水平。在后一段混凝土浇筑时将接缝处外模板紧固，使模板紧贴已浇混凝土表面。

七、安全保证措施

1、安全管理总则

①坚持“安全第一，预防为主”的方针，制定安全管理措施，做好安全教育工作，坚持“三级”检查制度，搞好安全施工，定期或不定期地组织安全生产大检查，发放不安全因素通知书，“治理隐患，保障安全”，发现问题及时整改，对事故处理坚持“三不放过” 原则。

②安全是施工现场赖以生存的前提条件，也是施工企业施工管理水平的重要尺度之一，“增强全员安全意识，提高安全管理水平，实现安全无事故”是本项目管理目标。安全实行一票否决制。

2、现场安全管理措施

①施工现场工作人员必须按照安全生产、文明施工的要求，积极推行施工现场的标准化管理，按施工组织设计，科学组织施工。

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②加强对职工进行施工安全教育，应按规定编印安全防护手册发给全体职工。工人上岗前应进行安全操作的考试和考核。合格者才准上岗。施工现场全体人员必须严格执行《建筑安装工程安全技术规程》和《建筑安装工人安全技术操作规程》。特殊工种必须持证上岗。

③遵守国家颁布的有关安全规程。若承包人责任区内发生重大安全事故时，承包人应立即通报发包人，并在事故发生后24h内向发包人提交事故情况的书面报告。

④配备现场施工的工作人员必需的劳动保护用品，如安全帽、水鞋、雨衣、手套、手灯和安全带等。

⑤施工用电安全

采用柴油发电机现场供电。施工前，应对发电机、供电线路、用电设备（电焊机、切割机、照明等）进行检查验收。必须严格按照“一机一闸，一漏一箱”配置。凡可能漏电伤人应设置接地装置。现场用电定期检查。

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