隧道2衬技术交底

一、二衬混凝土施工细则 1 混凝土配合比设计 1.1 合理选择坍落度

坍落度对混凝土的可泵性影响很大，如果坍落度过大，混凝土流动性很好，但容易产生离析和泌水；坍落度过小，流动性差，管阻增大，两者都容易造成堵管。试验室经过精心试验采用坍落度为140~180mm，有利混凝土泵送(掺入外加剂)。另外，气温的变化对混凝土坍落度影响甚大，温度每升高1℃ ，混凝土坍落度降低0.3cm~0.5cm，因此，在隧道洞外注意对搅拌机料斗及原材料的覆盖。 1.2 控制水泥用量

泵送混凝土的水泥用量一般不得小于300kg/m3 ，水灰比控制在0.4~0.6，水泥用量根据坍落度及混凝土设计标号C25要求，并参照砂石级配，由试验室提供为采用湖南 “金大地”水泥，水泥用量为317kg，水灰比为0.52，禁止为了满足坍落度的要求而擅自提高用水量，过大的水灰比会造成混凝土在泵送过程中产生泌水离析而堵管。

1.3 混凝土粗集料级配控制 粗集料要求空隙要小，这样在泵送过程中不会因为砂浆过多的填充了石子的空隙而无富余，面使石子之间直接接触，增加摩阻力，降低了混凝土的流动性。管道内常常由于缺少必要的水泥砂浆作为润滑剂，使石子直接与管壁接触，泵送阻力增大，而导致堵管，因此，对粗骨料的粒径、形状和级配都有较为严格的要求。本工程采用怀化石场碎石，碎石骨料最大粒径为31.5mm；碎石中针片状含量小于5％；级配采用5 mm~30mm连续级配。 1.4 含砂率控制

细集料对混凝土的流动性和粘聚性影响最大，因此，合理的砂率是泵送混凝土的首要条件。砂率过大．消耗水泥浆过多．混凝土流动性下降，影响泵送，容易造成阻管；砂率过小，粗骨料中产生空隙，无法泵送。泵送混凝土的砂率一般比普通混凝土高2％~5％，根据试验混凝土细集料采用怀化洪江砂场中砂，砂率采用40％，并适当延长搅拌时间，以提高混凝土的和易性，改善其可泵性。 1.5 混凝土外加剂

合理的减水剂使混凝土坍落度增大的同时使泌水量下降，稳定性提高，以达到泵送要求。夏季施工，因气温太高，混凝土坍落度会在很短的时间内损失较大，很容易塞管，可以适当掺人缓凝剂，在掺入缓凝剂时一定要严格注意掺量，否则会影响混凝土强度。本工程采用湖南同远建材有限公司生产的TYN-1型高效减水剂，掺量为1.2%。 2 混凝土搅拌

搅拌站为生产设备的主要基地，为了提高生产效率，降低工程成本以及人工劳动强度，根据需要量、设备及地形环境等条件决定在进洞口端设混凝土搅拌站，采用JS500强制式搅拌机，生产能力约35m3/h。 3 混凝土运输

用容积为6m3的混凝土输送罐车，运输至洞内输送泵。 运输施工要点：

(1)混凝土在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注

点时，要满足坍落度的要求。

(2)混凝土运输车使用前须湿润，运输过程中要清除容器内粘着的残渣，装料要适当，防止过满溢出。

(3)从搅拌机卸出到浇灌完毕的延续时间不超过120min。

(4)运输道路保持平坦，以免造成分层离析，并根据浇灌结构情况，合理调度车辆，保持道路畅通。 4 混凝土灌筑及捣固

衬砌作业均采用HBT60型混凝土输送泵作业。最大排量66m3/h，垂直输送距离为180m，水平1000m。衬砌灌筑采用自行式全断面液压钢模衬砌台车。

混凝土自模板窗口灌入，由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，倾落自由高度不超过2.0m。在混凝土浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，及时采取措施进行处理，因意外灌注作业受阻不得超过2h，否则按接缝处理。二衬混凝土振捣采用附着式振动器并配以插入式振动棒进行振捣，采用插入式振动棒辅助捣固下列规定：

(1)每一振点的捣固延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。 (2)振动时的移动间距不大于振捣器作用时间的1.5倍。 (3)振动棒与模板的距离保持50mm~100mm的距离。 (4)振动棒插入下层混凝土内的深度不小于50mm。

(5)按规定要求在灌筑混凝土现场做试件，并详细填写施工记录。 5 混凝土养护及整修

衬砌混凝土灌筑后，最后一盘混凝土强度达到5.0MPa时即可拆模，并进行洒水养护。

6 泵送混凝土

6.1 配合比的技术要求

(1)骨料最大粒径与输送管内径之比碎石不大于1：3，通过0.315mm筛子的砂不小于15％；

(2)最小水泥用量为300kg/m3;

(3)混凝土的坍落度为140~180mm。 6.2 技术措施及操作要点 6.2.1 管道安装原则

管线宜直、转弯宜缓，以减少压力损失，接头严密，防止漏水漏浆，避免下斜，防止泵空管。灌筑点宜先远后近。 (1)管道合理固定，不影响交通运输。

(2)管道、弯头、配件存有备品可随时更换。

(3)垂直管道的下端，安装断流阀，防止混凝土倒流。 6.2.2 泵送工序

(1)操作人员持证上岗，并能及时处理操作过程出现的故障。 (2)泵机与浇筑点要设联络工具，信号明确。

(3)泵送前要先用与混凝土内成分相同的水泥砂浆或按骨料减半配制的混凝土湿润导管，需要量约为0.1m3/m。新换管节，应先湿润后接驳。 (4)泵送过程严禁加水、严禁泵空。

(5)开泵后中途不要停歇，并有备用泵机。

(6)有专人巡视管道，发现漏浆、漏水及时修理。 6.2.3 浇筑作业

(1)模板牢固，能承受泵送混凝土的侧压力，如有模板外胀，及时加固或降低泵送速度或转移浇筑点。

(2)捣固工具与捣固能力适量增大，与泵送混凝土的来料量相适应。 6.2.4 管道清洗

(1)泵送混凝土结束时要考虑管内混凝土数量，掌握泵送量，避免管内的浆过多。 (2)洗管前先行反吸，以降低管内压力。

(3)洗管时，可从进料口塞入海绵球或橡胶球，用水将存浆推出。 (4)洗管时，料管出口方向前方严禁站人。

(5)预先准备好排浆沟、管。不得将洗管残浆灌入已浇筑好的段上。 (6)施工下班前，将用水泵机活塞洗擦干净，防止堵坏活塞。 7 拱顶混凝土灌注的特殊要求

隧道拱顶混凝土灌注采用泵送挤压混凝土施工工艺，拱顶设计3个注浆孔，由内向端部灌注。

二、模筑混凝土结构质量检验与控制 1 材料质量检测与控制

材料质量检测就是模筑混凝土结构所用的钢材、水泥、混凝土用粗、细集料等材料进行规定的现场质量检验。对于钢材、水泥等外购及甲供材料每批都应检查生产厂家、产品合格证书、出厂日期、产品规格型号等，同时进行现场抽样试验。对于混凝土用粗、细集料必须按规范进行现场跟踪抽样试验。通过现场查验，现场抽样试验，检验材料质量是否符合要求。只有质量合格的材料才能使用，不合格的材料不准使用并限期清除现场，从而严格把好料关、控制好源头质量。 2 模筑混凝土的质量检测与控制

（1）混凝土施工过程中的质量控制包括各种材料配制所用的计量器具的检验、材料配制的准确性控制、混凝土拌和质量控制及混凝土浇筑质量控制。混凝土各材料的计量器具，在使用前必须进行检验标定，符合有关计量标准要求。材料配制时，必须严格按施工配合比进行计量，计量用质量计，计量允许误差为水泥及添加剂≤±1%，粗、细集料≤±2%。

（2）混凝土拌和质量控制及混凝土浇注质量控制。混凝土的拌和必须均匀，应随机进行坍落度检测。混凝土入模浇注应由下而上，严格按规范进行，不能产生离析现象。严格进行混凝土振捣，不能出现漏振。

（3）混凝土强度的检验。应在混凝土拌和、浇注过程中，进行随机抽样，制作标准试件，养护28d进行抗压强度试验。每次衬砌（9m）或每一工作班制取试件2组，按《公路工程质量检验评定标准》（JGG F80/1-2004）附录D进行强度评定，抗压强度必须符合设计及规范要求。同时制取同体养护试件1组以作为拆模的依据。

（4）二次衬砌厚度的检测可分为施工中的检测和完工后的检测。施工中对二次衬砌厚度的检测是在浇筑混凝土前，用钢尺量测钢模内表面到喷射混凝土面的距离即二次衬砌厚度。最少在分段浇注的中部和端部2个断面进行检测（首次衬砌为3个断面），每一断面测点间距为2m。完工后的二次衬砌厚度检测：采用地质雷达进行检测。

（5）混凝土外观及隧道断面净空检测：每5m检查一个断面，每个断面在拱脚、两侧拱腰及拱顶各测一点。 3 隧道混凝土总体检测与控制 3.1 检查项目

隧道混凝土总体实测项目 项次 检查项目 规定值

或允许误差 检查方法和频率 1 混凝土强度 在合格标准内

2 衬砌厚度(mm) 不小于设计值 激光断面仪或地质雷达：每40m检查一个断面 3 墙面平整度(mm) 5 2m直尺：每40m检查5处

4 净总宽(mm) 不小于设计 尺量：每20m(曲线)或50m(直线)检查一次

5 隧道净高(mm) 不小于设计 水准仪：每20m(曲线)或50m(直线)测一个断面，每断面测拱拱和两拱腰3点

6 轴线偏位(mm) 20 全站仪或其他测量仪器：每20m(曲线)或50m(直线)检查1处

7 路线中心线与隧道中心线的衔接(mm) 20 分别将引道中心线和隧道中心线延长至两侧洞口，比较其平面位置 注：本表中的检查方法和频率为《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）中规定的方法和频率，施工过程中按本附件中2项规定的频率进行检验。 3.2 质量控制要求

（1）隧道衬砌结构大多属于隐蔽工程，对其质量检测不仅需进行施工过程中质量检测，而且还应加强完工后质量检测，应重在施工过程中质量检测，检测紧跟施工，若有问题，就能及时发现。

（2）检测就必须有同步质量控制。对存在问题应认真、及时处理，前一工序的问题不留在后一工序。应及时发现问题，及时处理问题，将质量问题处理在施工过程中，决不能姑息迁就而留下任何质量隐患。只有确保每个工序的质量，才能确保隧道衬砌结构的工程质量，最后才能确保隧道的安全、稳定。

三、模筑混凝土施工预案 1 材料准备

为保证混凝土施工的正常进行，首先需备足材料，每次浇筑混凝土必须保证原材料的数量满足灌筑的需要。加强物资供应，避免停工待料。 2 机械设备准备

二衬施工前，仔细检查搅拌机、混凝土输送泵、灌车、振捣器等施工设备的完好性，进行隧道衬砌施工时，不安排其他工作面的混凝土作业或只进行小数量的混凝土作业。

为防止混凝土浇筑过程中设备故障，在施工前，可与友邻单位联系，当出现意外情况时租赁其设备供我方使用。 3 人员准备

因为二衬模筑混凝土施工要连续十几个小时，工人容易疲劳，需备用一部分劳动力。计划在二衬混凝土施工时成立一支预备队，当人力不够或抢时间时投入使用。预备队预计10人。

4 施工中出现问题时的补救措施

二衬混凝土施工时容易出现的问题有： （1）混凝土浇筑间歇时间超过2h时；

补救措施：混凝土表面凿毛处理，清洗干净后继续浇注。 （2）拱顶灌注不饱满；

补救措施：在堵头板处预埋注浆管，拆模后注浆，直到拱顶密实。

（3）挡头板胀模； 补救措施：加强支撑。

四、衬砌质量通病产生原因及整治措施 1 衬砌错台

产生原因：(1)模板安装误差；(2)卡具不牢固；(3)U形钢筋钩弯度不够。 整治措施：(1)模板安装后必须检查错台，合格后方可灌注混凝土；(2) 卡具上全，卡死，卡不严的卡具及时更换；(3)U 形钩要有足够弯度。 2 模板间漏浆

产生原因：(1)砂粗；(2)模板间密封胶条厚度不够；(3) 安设胶条时模板缝处灰浆等杂物未清除干净；(4)模板安装不严密；(5)卡具不牢固。

整治措施：(1)采用较细的砂；(2)采用110mm密封胶条；(3)边拼模板边安设模板间密封胶条，模板缝处灰浆等杂物要清除干净。 3 混凝土外观颜色欠佳

产生原因：(1)脱模用材料的质量、成分不良；(2)涂油用的抹布不干净；(3)涂油后模板受污；(4)油涂得过多，灌注过程中随混凝土流动；(5)混凝土灌注过程中的间歇时间过长；(6)混凝土坍落度产生变化；(7)混凝土灌注过程中，溅到模板上的灰浆未清除干净；(8)混凝土搅拌不均匀。 整治措施：(1) 脱模剂采用新的机油或脱模剂；(2)涂油用抹布必须干净；(3) 涂油后模板注意保持洁净，如污染应清理干净；(4)油不得涂得过多，以不流动为宜，在涂完油后用抹布再擦试一遍，以油不沾手为宜；(5)混凝土灌注过程中工序紧密衔接，如有问题及时处理，避免间歇时间过长；(6) 混凝土坍落度一旦确定，任何环节(尤其混凝土入输送泵处) 不得随意更改；(7)混凝土灌注过程中，溅到模板上的灰浆要清除干净。(8)无外加剂时搅拌时间不得少于90s，有外加剂时搅拌不得少于120s。 4 混凝土表面有蜂窝麻面

产生原因：(1)振捣不充分；(2)漏振。

整治措施：(1)振捣时间保持20～30s；(2)混凝土灌注每层厚度300mm；(3)振捣棒移动距离不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；(4)振捣时混凝土面应做到外高内低；(5)振捣棒距模板10 cm。 5 混凝土面起折皱 产生原因：过振。

整治措施：使振捣器插入前一层混凝土深度5~10 cm。 6 跑模

产生原因：(1)挡头板支撑不牢固；(2) 采用泵送混凝土时，衬砌台车下部主梁支撑不牢固。

整治措施：(1)用钢管把挡头板固定于台车竖向主梁、初期支护间，并在其后侧用型钢支撑；(2)上下两块挡头板衔接处附近必须用钢管固定；(3)衬砌台车下部主梁用型钢牢固支撑。 7 环接缝参差不齐及漏浆 产生原因：在衬砌施工中由于台车挡头板不规则或安装不牢固，造成衬砌端头处的混凝土跑模、漏浆，最终出现环接缝处参差不齐，以及台车模板与衬砌混凝土环向接触不密贴，出现接缝处漏浆。

整治措施：(1)加工定型挡头板，并确保挡头板安装牢靠，并与模板密贴，同时

对于端头参差不齐处在下次衬砌施工前用弧度尺准确划线后再用切割机切齐(切入深度≮5 cm)。(2)台车就位搭接时对于接缝不严处用海绵条或速凝砂浆进行封堵。(3)实践经验表明，台车模板与已施工衬砌的混凝土搭接长度以10 cm为宜。