一 编制依据 ................................................................ 1 1.1施工图纸 .............................................................. 1 1.2主要施工规程、规范 .................................................... 1 1.3主要标准 .............................................................. 1 二 工程概况与重点难点分析 .................................................. 3 2.1工程简介 .............................................................. 3 2.2主要工程重点及难点 .................................................... 3 2.3 屋面板工程概况 ........................................................ 3 三 施工管理目标 ............................................................ 4 四 钢构件加工方案 .......................................................... 4 五 运 输 ................................................................. 22 5.1 总体运输安排 ......................................................... 22 5.2 运输准备 ............................................................. 22 5.3 运输工艺 ............................................................. 22 5.4 装卸车和构件现场堆放 ................................................. 22 5.5 运输过程中的注意事项 ................................................. 23 六 钢结构安装方案 ......................................................... 24 6.1钢结构总体安装顺序及吊装机械 ......................................... 24 6.2钢结构安装 ........................................................... 29 6.3 施工测量控制方案 ..................................................... 31 6.4现场焊接工艺 ......................................................... 34 6.5防腐涂装施工 ......................................................... 38 七 屋面板安装 ............................................................. 42 7.1 施工准备 ............................................................. 42 7.2 屋面板施工方案 ....................................................... 45 八 质量保证措施 ........................................................... 51 8.1 质量保证体系 ......................................................... 51 8.2 材料控制 ............................................................. 55 8.3 加强仪器设备的管理 ................................................... 56 8.4 保证施工人员素质 ..................................................... 56 8.5 焊接质量保证措施 ..................................................... 56 8.6 高空安装焊接接头的质量保证措施 ....................................... 58 8.7 对影响安装精度的重要因素的应对措施 ................................... 59 8.8 雨季施工措施 ......................................................... 59 九 安全施工保证措施 ....................................................... 61 9.1技术方案的安全性保证措施 ............................................. 61 9.2 安全组织机构与制度 ................................................... 61 9.3 现场临时用电安全管理措施 ............................................. 73
1
9.4 机械设备安全管理措施 ................................................. 75 9.5 消防安全管理措施 ..................................................... 76 9.6 车间加工制作安全管理措施 ............................................. 77 9.7 钢结构安装高空及交叉作业安全管理措施 ................................. 79
2
一 编制依据
1.1施工图纸
名 称 某站站台雨棚钢结构 编 号 某施变建-502、施变结-502 1.2主要施工规程、规范 类别 设计 规范 验收 规范 名 称 《建筑结构荷载规范》 《钢结构设计规范》 《钢结构工程施工质量验收规范》 《建筑钢结构焊接与验收规程》 《碳素结构钢》 《低合金高强度结构钢》 材料 规范 《优质碳素结构钢》 《结构用无缝钢管》 《直缝电焊钢管》 《热轧钢板和钢带》 《优质碳素结构钢钢号及一般技术条件》 《碳钢焊条》 《低合金钢焊条》 《建筑施工高处作业安全技术规范》 安全 规范 《建筑施工门式脚手架安全技术规范》 编号 GB50009-2001 GB50017-2003 GB50205-2001 JGJ81-2002 GB/T700-1988 GB/T1591-1994 GB/T699-1999 GB/T8162-1999 GB/T13793-93 GB/T709-1988 GB/T 3077-88 GB5117-85 GB/T5118-1995 GJG80-91 JGJ128-2000 J43-2000 1.3主要标准 类别 名 称 编 号 超声波GB11345 探 伤 《钢焊缝手工超声波探伤方法结果分析》 标 准 1 《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》 GB50224-95 防腐 工程 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923-88 《建筑设计防火规范》 测量 标准 GBJ140-90 《工程测量规范》 GB50026-93 《工程测量基本术语及标准》 GB/T 50028-93 2
二 工程概况与重点难点分析
2.1工程简介
工程名称 工程地址 建设单位 设计单位 钢结构 类 型 格构柱、管桁架、彩色压型钢板 某站站台雨篷钢结构工程 辽宁省营口市老边区柳树镇 某铁路客运专线有限公司 铁道第三勘察设计研究院 2.2主要工程重点及难点 重 点 工厂加工部分：1、格构柱加工控制。 2、管桁架加工控制。 3、H型钢檩条加工。 现场部分： 1、管桁架吊装的荷载计算及吊装过程的整体控制与协调。 2、管桁架安装精度控制。 3、现场焊接部分焊接质量控制。 难点 管桁架的吊装及空中拼装。 2.3 屋面板工程概况 站台铝合金屋面采用弧形板屋面,其标准构造（从上到下依次为）：0.8mm厚镀铝锌压型钢板屋面板、50厚玻璃丝棉毡、热镀锌钢丝网、卷边冷弯薄壁型钢檩条、0.6厚白色镀铝锌波型钢衬板、结构钢桁架、3.0厚铝板封檐等。
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三 施工管理目标
质量目标：达到《钢结构工程施工质量验收规范》合格。 工期目标：60天
安全文明施工目标：确保本工程所有施工机械的安全正常运行,杜绝死亡事故。
四 钢构件加工方案
本工程中的主要钢构件包括：格构柱、管桁架、焊接H型钢檩条等。
4.1、钢构制作及检验流程
4
进料检验 进 料 定尺板计划 施工图会审 制作图,设置分段 制作工艺书 制样放样 钢板对接 矫 直 落 样 切 割 BH制作 屋架桁架制作 连接板加工 BH矫正 拼 装 焊接 矫 正 除 锈 非破坏性检验
吊装计划书 喷 漆 运 输 工地安装 4.2、材料
1、钢材
（1）、所使用钢材必须符合我国国家标准(GB)或材料生产国国家的标准,其化学成份及力学性能必须符合设计要求。
（2）、使用的钢材须均为新制品,不得有裂痕、分层、锈蚀等。 （3）、工程常用钢材如下：
种 类 Q235 Q345 等边角度 标准代号 GB700-88 GB1591-94 GB9787-88 标准名称 碳素结构钢 低合金结构钢 热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差 热轧不等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差 热轧普通工字钢品种尺寸、外形、重量及允许偏差 热轧普通槽钢品种尺寸、外形、重量及允许偏差 使用部位 次构件 主构件 连接件及其他 不等边角钢 GB9788-88 连接件及其他 工字钢 GB706-88 其他 槽钢 （4）、钢材检查
GB707-88 连接件及其他 1）、根据设计说明书及设计图,核对厂商提供的质保书并检测其外观和尺寸是否符合规定值,并记录于检验记录表。
2）、厚钢板必须依规定作UT检测,检查是否有不符合规定的夹层存在。
3）、必要时钢材须送国家认可的机构作材质试验,主要进行拉伸试验测定其强度,并可视业主需要可作弯曲试验、冲击试验、化学成份分析等。
（5）、钢材管理
1）、本工程钢材不可与其它工程用料混合堆置。
5
2}、钢材的堆置不可有产生变形或倒塌。 3）、钢材不可沾上油污、尘垢或易生锈的物品。
4）、钢材底部须加垫材,不得直接放在地上以免受潮或受污。 5）、Q235钢材与Q345钢材须用不同颜色标识。 6）、搬运时应使用适当的吊夹具,避免钢材受损。 2、焊材
（1）、常用焊材如表A～B所示。
表A 手弧焊用焊条
焊条 型号 焊药 类型 焊接 位置 抗拉强度 电流种类 标准号 Mpa 屈服点 Mpa 伸长率（%） （kg/mm2） （kg/mm2） 交流 直流正反接 交流 直流反接 GB 5117 420（43） 330（34） E4303 钛钙型 全位置 22 E5016 低氢钾型 全位置 GB 5117 490（50） 400（41） 22 表B CO2焊、埋弧自动焊用焊丝和焊剂
构件材质 Q235 焊丝和焊剂 H08 H08A H08E 配合中或高锰焊剂 H08Mn H08MA 配合无或低锰焊剂 H08 H08E 配合高锰焊剂 Q345 H08 H08A H08E 配合中或高锰焊剂 （2）、焊材的检验须核对其质保书是否与实物一致,其各项指标是否符合国家标准等。 （3）、焊材的保存不可置于潮湿的地方,应置于有遮盖有防潮设施的场所。 3、涂料
（1）、钢结构常用涂料如下表。
固 理 论 成 涂布率分 (M2/L) (%) 40 10 干 干燥时间 膜 表干 硬干 厚 mm 表干 硬干 40 1.5 2 6
涂料名称 主 要 特 点 推 荐 涂装方法 富锌底漆 1. 低表面处理,佳防锈性能 2. 用醇酸面漆复涂 喷涂 1.高膜厚,耐运输磨损 环氧中涂漆 65 7 80 2 2.可于恶劣环境下保护钢铁8 的中层油漆 3.也可作面漆 氯化橡胶面漆 60 4.8 70 2 6 1.高膜厚,高性能防腐蚀 2.可抵抗烟雾和外溅酸碱 喷涂 喷涂 （2）、涂料管理：
1）、涂装油漆规范应于设计前详细提到,并注明施工作业的相关规定,以供施工者作业。
2）、涂装喷漆时应使用无气喷涂法施工,补漆可用手工刷涂施工。 3）、涂料材料入库前,应依规定抽样检验,并记录于检验记录表以备查。 4）、涂料入库应作适当的保存,注意防火、防爆。 5）、施工规范规定不作涂装的部分应彻底执行,不得油漆。
4.3、加工工艺
钢结构梁柱,桁架的制作应根据施工图,安装条件合理分段并编制制作方案。钢结构的制作分类内容应包括制作概况、技术要求、技术方案、检验方法、平面布置、资源进度计划等。
1、放样与落样
（1）、放样即依据施工详图,画出各构件的实际尺寸、形状,部份较复杂的构件必须经过展开,做成样板、样带,作为落样、切割、组合之用。
（2）、常用的放样工具有：钢卷尺、直尺、角度尺、直角尺、焦线、石笔、样冲、剪刀,各量测工具必须与标准尺比对合格后方可用于放样,从而保证制作精度。
（3）、样板材质：选用彩色钢板（PVC板）或镀锌板,保证制作精度不易变形。 （4）、样板保存：注意防止日晒、雨淋、模糊不清。 （5）、放样检查： 1）、校对基本尺寸。
2）、检查制作上或设计上是否有问题：
1、构件上螺栓连接时有无障碍,螺栓孔位置是否符合设计要求； ○
2、各构件组合有无障碍； ○
3、焊接作业进行时有无障碍及电焊切割预留量是否足够； ○
4、工作顺序模拟是否有障碍； ○
5、构件运输有无障碍； ○
6、现场高强螺栓与焊接作业之间有无障碍； ○
7、特殊构件工地现场组合是否可行。 ○
8、落样注意事项： ○
7
a、落样时依全尺寸放样的样板（考虑切割余量及焊接收缩量）。
b、每一单片材作适当取材安排,使钢板余料减少至最低程度,一般为小于4.5%。 c、大构件优先取材落样,小构件则尽量利用大构件所剩的空间落样。 d、取材应考虑应力作用方向与钢板轧制方向一致。 e、落样时特别注意材料是否平直,表面是否有伤痕。 f、较简单的构件,放样与落样可同时进行。 g、现场放样的地面须保持平整、干燥、坚实。
h划线完成应尽快进行钻孔或裁剪,以免日晒雨淋后样线模糊不清。 2、裁切
（1）、构件裁切方式分类：
裁切方法 机械切断法 裁切工具 剪床、锯床、砂轮机、 角铁切断机 多火嘴门式切割机 火焰切割法 半自动切割机 手工切割机
多火嘴门型切割机示意图
（2）、火焰切割注意事项：
1）、切割速度应适当,正确的切割断面如下图所示：
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构件类型 薄钢板（厚度不得超过12mm） 型钢类（角钢、槽钢…） 中厚钢板 2）、切割后允许有粗状熔渣成点状附着,但容易剥离且不留痕迹。 3)、切断面伤痕或过于粗糙必须用砂轮机研磨。
4)、切断面有缺陷发生时,必须补焊后用砂轮机研磨平整、光滑。 5)、切割完成后,必须铲除熔渣,并用角磨机去除毛边。 6)、在切割圆角部位必须用角磨机磨成弧线。 7)、割完成的板料须分类堆放整齐并按规定标识。 3、剪切
（1）、剪板机工作示意图如下所示：
（2）、钢板剪切厚度不得超过20mm,角铁、槽钢切断厚度为不超过10mm,对切剪质量要求应以切断面不变形为宜。 （3）、切断面须去除毛边并打磨修齐。
（4）、剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。 4、制孔
（1）、制孔主要设备：悬臂钻床、冲孔机、台式钻床 （2）、制孔注意事项：
1）、孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求。 2）、板厚超过12mm的构件,不得用冲孔机制孔。 3）、制孔若有错误不得用火焰割孔,只可用铰刀扩孔。 4）、高强螺栓孔的贯通率及阻塞率须符合下表：
接合方法 磨擦接合 支承接合 螺栓规格（mm） D D 贯通样规（mm） D+1.0 D+0.7 贯通率（%） 100 100 阻塞样规（mm） D+3.0 D+0.8 阻塞率（%） 80以上 100 4.4、钢组立及矫正
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1、H钢组立顺序如下图示：
2、组立点焊要求：
（1）、焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清除干净。
（2）、焊接材料须与主焊道保持一致。
（3）、点焊道长度、间距须符合相关作业标准,参见下表：
板厚 不超过25mm 超过25mm 焊道长 10~20mm 30~50mm 焊道间距 300~400mm 300~400mm 组立缝间隙 不超过1mm 不超过1mm （4）、点焊完成后,必须将焊渣及飞溅渣清除干净。 （5）、H矫正采用专业的H型钢矫正机,如下图所示：
1）、H矫正机可矫正之变形型钢如下图：
10
2）、型钢加热矫正法图例：
3）、加热矫正注意事项：
1、加热温度不得超过6500C（暗红色）,且不可急冷以避免钢材脆性。 ○
2、采用加热加压法时,250~3500C时不可锤打,避免发生脆断。 ○
3、长跨度的梁或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。 ○
4、钢板厚度较大时可采用预热,避免表面与中心温差太大而发生裂纹。 ○
4.5、二次组合
1、二次组合流程范例 （1）、柱组合示意图：
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（2）、梁组合示意图：
2、二次组合注意事项： 梁上弦控制：
4.6、表面处理
1、除锈
本工程采用手工或机械除锈,除锈完成后,应会同相关检验人员检验合格后,于4小时内喷涂第一道 底漆。
2、涂装
（1）、涂装施工示意图如下：
（2）、涂装限制如下表：
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禁止条件 1.超过规定涂装时间(除锈后4小时) 处理措施 重新除锈 禁止施工原因 因时间间隔太久,构件可能生锈及集尘 低温:不易干燥,易发生龟裂 高温:易产生气泡与针孔 附着不良并导致起泡生锈 2.环境温度低于50C或超待恢复常温或移至温度过500C 调节符合规定处施工 3.空气湿度超过85% 停止施工 使用适当电动工具、手动工具、抹布揩试干净,油脂用有机溶剂洗去 停止作业,或在适当遮盖下施工 按设计规定重新除锈 4.被涂物表面有泥沙、油脂或其他污物附着 漆膜会附着不良,易时起泡和生锈 5.环境灰尘较多 6.被涂表面未按设计规定进行除锈处理 7.混合型涂料已超过使用时间 8.油漆外观不均匀有异物 9.下层漆未干 10.超过规定涂装间隔 11.需要焊接部位 12.与混凝土接触面或预埋件部分 13.高强螺栓连接磨擦面、接全部 （3）、涂装膜厚检验标准：
容易引起漆膜的附着不良 漆膜附着不良 必须废弃不用 重新充分搅拌混合油漆,仍有异状时废弃不用 待完全干透后再施工 使用适当工具将漆面磨粗糙 用胶带粘贴后再施工 不作涂装 降低漆膜的品质与性能 降低漆膜的品质与性能 易引起下层漆的起皱与剥离 降低漆膜间的附着性,容易引起层间剥离 影响焊接质量 无需涂装 不得涂装 降低抗滑移系数,影响磨擦结合 油漆干膜厚用漆膜测试仪测量,被检测点中有90%以上的点达到或超过规定膜厚,未达到规定膜厚的点的膜厚值达到或超过规定膜厚值的90%。
（4）、涂装检测应特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂
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膜。
（5）、补漆：
1)、预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损,以致油漆损坏或生锈时,必须用喷珠或电动工具清理后,再行补漆。
2）、油漆涂装后,漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时,应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。
3）、油漆涂装后,如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时,应将漆膜刮除并经表面处理后,再按规定涂装间隙层次予以补漆。
4）、补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。
4.7焊接工艺
1、焊接准备
（1）、焊材干燥及管理：
1）、一般钛钙型焊条如为新品则不必干燥,未用完的回收品则必须经60—100℃的干燥1小时后再使用。
2）、低氢焊条须经300℃温度、1个小时以上的干燥后,再放入100℃的干燥箱内储存。 3）、焊剂箱打开使用时,必须处于干燥状态下方可用于施焊。 4）、焊剂如打开经12小时后,须经120℃、1小时的干燥后使用。
5）、新购买的焊条必须交仓库保管,置于通风、干燥、不直接接触地面的场所,使用时须填具领料单向仓库领用。
6）、工作结束,剩余焊条必须收回置于干燥箱内,次日再取用。 （2）、焊接预热
1）、在低温或母材为厚板时可进行焊接前加热,从而避免焊接部位因急冷而发生裂纹。 2）、预热温度控制可参照下表且在焊接作业指导书上确定：
根据钢材及板厚确定 板厚(mm) 钢材 焊材 t<25 Q235 低氢焊条 不预热 不预热 600C+100C 0.30—0.45 150—260 260—420 1000C+100Q345 低氢焊条 不预热 600C+100C 0.45—0.80 C 3）、焊接前检查
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根据含碳量确定 含碳量(%) 预热温度(0C) 90以下 90—150 25< t <38 38< t <50 0.20以下 —— 0.20—0.30 其他焊条 不预热 600C+100C 1、是否选择正确的焊接方法和焊接材料。 ○
2、焊接施工顺序是否正确。 ○
3、焊接面是否清洁。 ○
4、预热方案是否可行。 ○2、焊接方法 （1）、手工电弧焊 1）、焊条型号选择如下表:
焊条型号 构件材质 GB Q235 Q345 2）、焊条直径选择如下表:
板厚(mm) 焊条直径(mm) 3）、电流选择如下表:
焊条直径(mm) 电流(A) （2）、埋弧自动焊 1）、钢板对接焊接参数表:
板厚(mm) 6—14 14—30 焊丝直径(mm) 4.0 4.0—6.0 焊接道数 1—2道 焊接电流 焊接电压(A) 400—580 (V) 28—40 36—40 焊接速度(cm/min) 50—73 30—75 2.5 50—80 3.2 100—130 4.0 160—210 5.0 200—270 <4 不大于工件厚 4< t <12 3.2—4.0 >12 >4.0 E4303 E5016 焊缝金属最低抗拉强度43kg/mm 焊缝金属最低抗拉强度50kg/mm 说 明 2道以上 600—1000 2）、填角焊焊接参数表:
焊脚高度(mm) 6 8 4 15
焊丝直径(mm) 焊接电流(A) 焊接电压(V) 2 3 450—475 550—660 575—625 34—36 34—36 34—36 焊接速度(cm/min) 67 50 50 3 10 4 3 12 4 5 3）、CO2焊接电流参数表:
焊丝直径 1.2mm 1.6mm
3、焊接施工 （1）、钢板对接
水平角焊 200—300A 300—400A 600—650 650—700 600—650 725—775 775—825 34—36 34—36 34—36 36—38 36—38 38 38 25 33 30 对接 190—300A 320—380A 全熔透焊接 220—320A 220—320A 1）、下料：根据施工图要求把所要拼接的钢板放长15—20mm,以补充焊缝收缩和边线的不整齐的焊后修整。
2）、开坡口：钢板厚度大于8mm时必须开坡口,坡口形式如下图,采用半自动切割机开取。
3）、清理焊接区：在焊接区域,坡口焊缝边缘需除锈、割渣、油污,防止焊接缺陷产生；双面焊接时必须进行反面清根,采用碳弧气刨。
4)、焊接次序： 板厚（mm） 说 明 1． 焊接次序为1→2 6—12 2． 第1道使用埋弧焊或CO2焊 3． 第2道使用埋弧焊 图 示 16
1． 焊接次序为1→2→3→4 2． 第1道使用手工焊或CO2焊14—22 打底 3． 第2—4道使用埋弧焊 4． 注意层间清理 1． 焊接次序为1→2→3→4 2． 第1道使用手工焊或CO2焊24—50 打底 3． 第2—4道使用埋弧焊 4． 注意层间清理 （2）、H型钢焊接
1）、组立：在组立机上点焊组立,保证翼板与腹板组立间隙小于1mm,以防止埋弧焊时焊穿。
2）、埋弧焊焊接次序如下图示,减少焊接变形。
4、焊接缺点及改善 （1）、良好的焊道外观图：
形埋弧焊良好的焊道外观 CO2填角焊良好的焊道外观 钢板对接良好的焊道外观
（2）、焊接缺点改善表：
缺点 图 示 改 善 修 补 措 施 17
咬 边 1. 2. 3. 4. 5. 使用较小电流 减慢焊接速度 补焊后打磨使用短弧焊 平整 保持正确的焊条角度 选用合适焊条 气 孔 (凹孔) 1. 使用适当电流 2. 彻底清除干净焊接部位的油污及锈蚀 3. 焊条充分干燥 4. 使用低氢焊条 5. 使用短弧焊 1. 调高焊接电流 2. 调整焊接速度 3. 使用合适的焊条 1. 2. 3. 4. 补焊后打磨平整 未熔合 未焊透 打磨后补焊 加大开槽角度 选择适当直径的焊条 降低焊接速度 清根后补焊 调高焊接电流 夹 渣 1. 每层焊道的焊渣彻底清理干净 用开槽器去2. 使用适当的焊接参数,除不良部份避免焊渣先行卷入 后补焊 3. 适当加大开槽的根部间隙 1. 母材预热 2. 使用低氢焊条 3. 焊条充分干燥 4. 使用含硫、磷较少的母材(母材须复验合格) 用开槽器去除不良部份,查明裂纹发生原因、改善施工细则后再行补焊 用开槽器去除不良部份后补焊 裂 纹 焊 穿 1. 2. 3. 4. 减小拼装间隙 降低焊接电流 提高焊接速度 使用短弧焊 18
变 形 1. 调整焊接顺序 2. 选择适当的焊接参数 3. 据设计要求进行预变形 4. 充分使用拘束力,但应注意是否会产生裂纹 机械矫正 加热矫正 焊缝厚度 不 足 1. 使用正确的焊条 2. 选择适当的焊接参数 清洁后补焊 3. 加强管理 并打磨平整 焊缝余高 过 大 5、检测 （1）、一般检查
1. 降低焊接电流 2. 提高焊接速度 3. 使用正确的焊条 用砂轮机磨平 1）、制造图检查：核对材料表中构件尺寸与施工图的标准尺寸是否一致。 2）、材料检查：
1、检查所有钢材是否符合国家标准,是否具有质量证明书,质量证明书与实物是否○
相符,必要时对钢板板进行复验。
2、所用焊接材料是否符合国家标准,质量证明书是否齐全。 ○
3、涂料是否有质量证明书。 ○
3）、放样尺寸检查：落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。 4）、焊接面检查：根据不同的板厚,检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合规范。 5）、焊接部位的检查：
1、焊前检查：表面清洁,必要时母材的预热,焊条干燥。 ○
2、焊中检查：检查现场施工是否按照焊接工艺指导书工艺参数作业,主要为电流、○
电压、焊接速度及各电焊层间的清理。
3、焊后检查：焊道外观检查及修补。 ○
（2）、非破坏性焊道检查
1）、所有焊道作外观检查,外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。
2）、非破坏超声波内部检测,根据施工设计图的要求。探伤比例：一级焊缝100%,二级焊缝20%。
3）、超声波检测应根据现行国家标准GB1134-89。
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（3）、涂装检测
1）、涂装前对构件进行除锈。
2）、涂装施工后,油漆实干后进行膜厚检测,膜厚标准为90%以上的点需达设计膜厚,且未达到标准之点的膜厚最低值不低于设计膜厚的90%。
3）、检测点及位置按GB50205-2001的规定进行。 （4）、成品检测 1）、尺寸检测参下表：
检测项目 长度 简 图 允许偏差（mm） 测量工具 +3.0 钢卷尺 高度与宽度 +3.0 钢板尺 钢卷尺 直角尺 钢板尺 钢板尺 水线 钢卷尺 重垂线 钢卷尺 腹板偏心度 +2.0 翼板倾斜度 构件弯曲度 +2.0 L/1000 Max=5.0 H/250 Max=5.0 构件扭曲度 孔位 +3.0 钢板尺 孔间距 +1.5 钢板尺 底板弯度 +3.0 钢板尺 水线 20
2）、焊缝检测如下表：
检测项目 裂纹 焊脚尺寸 0~+1.5mm 焊接量规 不允许 UT 简 图 允许偏差（mm） 测量工具 焊脚对称度 咬边 焊缝余高 +3.0mm 焊接量规 <0.1t max=1.0mm <3.0mm 焊接量规 焊接量规 气 孔 内部气孔不允许 表面气孔<2个/米 UT 目视.钢板尺 3）、表面处理外观检测：
项 目 颜 色 漏 喷 起皱/流挂 标 准 测量器具 目视 目视 目视 色彩一致,无时显色差 构件无漏喷,特别在边角、焊缝处 钢构件不得有起皱、流挂现象 90%以上点达标准厚度,未达标准厚度之点的漆膜厚 厚度不得小于标准值的90%
21
电子膜厚计 五 运 输
5.1 总体运输安排
本工程中主要构件情况如下：
主要构件包括无缝钢柱、焊接钢桁架、H型钢檩条、屋面板等。构件长度在10m～21m之间,采用相应吨位和长度的汽车运输。桁架杆件全部在工厂散件加工,运输至现场后,整体拼装吊装。
5.2 运输准备
（1）提前勘察运输路线,安排好运输计划、运输路线。
（2）编制钢结构运输工艺指导书,并对操作工人进行详细的技术交底。
（3）运输时每台汽车安排司机1名、押运员2名。加工厂和施工现场装车和卸车分别由车间人员和现场起重工完成。
（4）运输前应清点构件和确定构件装运的先后顺序,包括构件的型号和数量,安装运输时按构件吊装顺序进行核对。
（5）运输时还应准备如下工具和材料：钢丝绳、倒链、卡环、花蓝螺栓、千斤顶、信号旗、垫木、木板、备用轮胎等。
5.3 运输工艺
（1）钢结构运输工艺顺序为：装车→运输→卸车→堆放。
（2）装车时采用两根钢丝绳对称吊挂。吊装时为防止钢丝绳打滑,应在钢丝绳与构件的连接处支垫方木,钢丝绳用卸扣扣死,吊装时应缓慢起降吊钩。
（3）重量较大的构件均应标明重心位置。
（4）构件运输在夜间运输时,运输时车辆四周要安装黄色信号指示灯,以引起其它车辆的注意,避免发生意外。
（5）卸车吊装方法与装车方法一样,采用两根钢丝绳对称吊挂。
（6）构件装车检查无误后应用钢丝绳、倒链固定、封车,钢构件与钢丝绳接触的棱角部位垫以木板条。
5.4 装卸车和构件现场堆放
构件运输至现场后先存放在堆料场地,无缝钢管、焊接球采用塔吊卸车,以避免二次倒运。
构件码放应遵循如下要求：
1、堆放场地要求。场地要求：地基平整、干净、牢固、干燥、排水通风良好、无污
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染。易腐蚀成品堆放在室内或大棚内场地,所有成品应按方案指定位置进行堆放、方便运输。
2、成品堆放控制。分类、分规格、堆放整齐、平直、下垫方木；叠层堆放,上、下垫木找平位置上下应一致,防止变形损坏；侧向堆放除垫木外应加撑脚,防止侧覆。成品堆放地应做好防霉、防污染、防锈蚀措施。
5.5 运输过程中的注意事项
（1）装车后车的总高度不得超过4.0米。
（2）构件运输应配套,应按吊装顺序方式组织装运,按平面布置图卸车就位、堆放,先吊的先运,避免混乱和尽量减少二次倒运。
（3）构件在装车时应保持重心平衡,构件的重心必须与车辆的装载重心重合,固定要牢固。
（4）装卸车起吊构件应轻起轻放,运输过程中严防碰撞和冲击。运输时要根据路面情况掌握构件车辆的行驶速度,行车必须平稳。
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六 钢结构安装方案
6.1钢结构总体安装顺序及吊装机械
根据现场情况和结构特点,本工程吊装分3个区段进行：先吊装16—22/A-D轴,其次1-7/A-D轴, 再吊装8-15/A-D轴。在吊装过程中,先吊装中柱,后吊装边柱,待钢柱吊装垂直度校正后进行管桁架安装,安装管桁架顺序依次为16—22轴,7-1轴,8-15轴。
屋面檩条及次构件安装,檩条按装从最先安装的一榀桁架起开始安装,安装时先安装檐口2根屋面檩条,同时将刚系杆,水平支撑安装完毕待形成稳定框架后继续安装其他檩条,边安装边安系杆,直至整榀屋架形成稳定的框架结构再安装另一榀管桁架,同步跟随安装檩条次构件,依次进行到全部框架安装完成。最后进行屋面安装。
管桁架吊装,公司加工厂构件出厂分2段,现场吊装时利用一台50吨吊机先C-D 段放置到C 轴中柱上穿好销轴,然后下落,在D 轴边柱设计安装标高预先焊好定位板,待桁架放置到位后进行现场焊接,另一台70吨吊机在A-B 段位置将另一段插入已经安装好的桁架主杆件内再放到B 轴中柱上用销轴固定,另一端放到预先焊好的定位板上,等桁架定位后,边柱两段同时焊接,以保证桁架安装精度。
屋面桁架安装流程图
首先B、C轴单柱安装
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用缆风绳固定钢柱
A、D轴钢柱安装
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以依次顺序安装剩余钢柱
钢柱安装完毕后开始桁架安装
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一品桁架安装后进行第二品桁架安装
两榀桁架安装完毕后进行屋面檩条安装
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随后屋架外挑檐开始安装,依次顺序进行
依次顺序安装
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6.2钢结构安装
1、施工流程
地脚螺栓预埋 垂直度、标高校正 钢檩条及拉杆安装 2、施工方法 （1）、地脚螺栓定位
1）、建筑物的柱轴线和柱顶标高的准确度直接影响到钢结构质量,地脚螺栓定位应朝着雨篷伸缩方向进行。
2）、利用土建木模板,装上专用的夹具,按施工图纸的尺寸及已确定的中心基准点固定牢固,接着把地脚螺栓依次穿入定位板中,用水准仪测量每根螺栓的标高,用经纬仪复测纵、横轴线符合设计要求,无误后即可予以固定,则定位完毕。
3）、螺栓表面的油脂清除干净,再放进定位模板中,以保证螺栓的预埋质量。 4）、螺栓定位后,应经甲方及监理工程师检验合格,作好验收记录。当浇注混凝土时,质检员、班长必须跟班查看及监护,专用模具是否松动跑偏,螺栓是否倾斜,一旦发现问题马上处理纠正。混凝土凝固一天后可以卸下专用模具。螺栓的螺牙部分应用钢丝刷清扫干净,涂上黄油并拧进二个螺母,利用塑料薄膜包扎好,以保护螺牙不损伤。
5）、预埋锚栓尺寸的允许误差应符合： a、螺栓中心偏移 ±5mm b、螺栓露出长度 +20mm c、螺纹长度 +20mm （2）、立柱吊装
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基础验收 放安装基础线 柱中心线检测 钢柱汽车吊安装 屋 架 桁架 安 装 精 度 调 整 1）、安装前用木工墨斗放好基础平面的纵横向基准线作为柱底板安装定位线。 2）、根据现场实际,立柱吊装时应采用汽车吊吊装,柱子安装属于竖向垂直吊装,为了使吊起的柱子保持下垂,便于就位,绑扎点设在柱子顶部位置处。为避免吊起的柱子自由摆动,在柱底上部用麻绳绑好,作为牵制溜绳的调整方向。吊装前的准备工作就绪后,首先进行试吊,吊起一端高度为100—200mm时应停吊,检查索具牢固。当吊车稳定于安装基础上方时,可指挥吊车缓慢下降,当柱底距离基础位置40—100mm时,调整柱底与基础两基准线达到准确位置,指挥吊车下降就位,并拧紧全部地脚螺栓螺母,临时采用8#铁丝加固。就位采用经纬仪看正,立柱垂直度、允许偏差为小于10mm。
3）、柱子的校正：主要校正钢柱的垂直度与标高。测量采用两部经纬仪。首先将经纬仪放的柱子一侧,使中丝对准柱子座的基线,然后固定水平度盘的各螺丝。测柱子的中心线,由上而观测,若纵中心线对准,则柱子垂直,不对准则需调整柱子,直至对准经纬仪中丝为止。以同样的方法测横线,使柱子另一面中心线垂直于基线横轴。柱子准确定位后,即可对柱子进行固定工作。
（3）、桁架安装
1）、桁架事先在钢构制作车间预制拼装好,水平运输到吊装位置附近。桁架在吊装前,应检查其弯曲度,几何尺寸的偏差是否符合施工图纸的尺寸,误差是否在规范范围内。当尺寸在规范的构件外形尺寸的允许偏差范围内核对合格后,可以进行屋架吊装。 2）、桁架吊装,钢桁架吊装前的各项准备工作应事先做好,立柱上安排操作人员,桁架采用汽车吊吊装。为防止吊装过程扭曲变形,桁架吊装采用吊装扁担辅助吊装。桁架吊装,其吊点应采取措施保护,如用破布包好吊点位置以保护油漆不破坏,避免以后高空补刷油漆。
3）、桁架吊装过程中,为了避免左右晃动过大,应在屋架构件端拉上4根麻绳,通过地
面操作,使桁架吊装时更加平稳。 （4）檩条高强度螺栓的安装
1）、安装高强度螺栓时,构件的磨擦面应保持干燥,不得雨中作业。 2）、高强度螺栓的规格、螺栓号应与图纸要求相符。
3）、高强度螺栓应顺畅穿入孔内,不得强行敲打、气割扩孔。穿入方向应符合图纸要求且高强度螺栓不得作为临时安装螺栓用。
4）、高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧,宜由螺栓群的中央向外拧紧,并应在当天终
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拧完毕。为减少先拧和后拧的高强度螺栓预拉力的差。其拧紧分为初拧和终拧两步,初拧扭矩值不小于终拧的30%,终拧扭矩值应符合设计要求。
5）、高强度螺栓的终拧用电动扭断器,高强度螺栓尾部扭断后为施拧合格。
6.3 施工测量控制方案
1、钢结构安装测量准备
（1）、熟悉测量资料：测量人员和设备进场后,在工程技术负责人的领导下,根据施工组织设计,测量工程师首先组织测量人员详细熟读施工图纸,详细了解工程各部位的结构分布情况,准备测量放样数据,以采取相应的测量控制手段和方法。
（2）、测量器具的检验：测量仪器、工具必须准备齐全。其中全站仪、经纬仪、水准仪及钢卷尺等仪器、工具必须送专业检测单位检测,检测过的仪器、工具必须保证在符合使用的有效期内,测量仪器的精度必须符合精度要求,并保留相应的检验合格证备查。
（3）、主要测量仪器的选用 序号 仪器名称 1 全站仪 2 激光经纬仪 3 水准仪 4 塔尺（配尺垫） 5 塔尺（配尺垫） 6 钢卷尺 7 水平尺 （4）、测量仪器的精度要求 测量仪器 规格型号 GTS-332 J2-JDE DS1 5m 3m 50m 3/5m 数量 2台 1台 1台 1把 1把 2把 4/4把 主要用途 放样、坐标测量 放线、测控 沉降观测、标高测量 标高测量 标高测量 短距离量距 长度测量 全站仪(GTS-332) 经纬仪 (J2-JDE) ±2″ 水准仪钢卷尺(DS-1) (50m) ±1mm 0.001m 测量精度 ±2″,±（2mm+2ppm.D） （5）、测量人员的配备 为保证本工程测量工作顺利进行,确保钢结构安装的进度和质量要求,我们将对本工程选派如下专业的测量人员。
测量工程师 测 量 工
1 人 2 人 测 量 员 放 线 工 1 人 4 人 31
2、施工测量定位工艺流程
读审安装图纸和技术文放样数据准备 施工控制资料 计算程序准备 检核 有问题 检校仪器 测站点测量 有问题检核 节点定位测量 有问题 检核 绘制交样单 交样 资料归档 3、控制点的布设与施测 （1）、临时观测台的确定
根据工程现场情况,现场没有可以利用的高点,考虑在桁架中心处支架上搭设观测台。在每次进行测量时,需要以地面点复核观测点。
（2）、预埋件及支撑柱的复核
钢结构的空中定位是否符合设计要求与预埋件及球施工精度密切相关,因此必须按规范要求逐一进行复核。并定出支座的定位点。
测量技术要求如下：
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项目 标高 水平度 支承面 定位轴线 中心偏移 柱定位轴线 柱垂直度 地脚螺栓 螺栓露出长度 4、施工定位测量 允许偏差（mm） 0,-3.0 L/1000 3.0 15.0 3.0 L/1000且不大于10.0 ±5.0 0.0,30.0 施工进行测量时经常犯的错误：不按同一基准进行放线测量,经常变换基准,因而产生累积误差,使测量的数据不准确,影响施工的质量。对于平面预埋件的位置测量应按其设计中心线进行位置测量,其基准线的选择应按其设计基准做施工测量基准,测量时应按同一基准线进行测量而不能随意转变基准。
工程定位放线方法： （1）、基准点交接与测放
1）、交接轴线控制点和标高基准点。
建立钢结构测量控制网；根据给定的测量控制点,在工程施工前,引测控制点,布设钢结构测量控制网。将各控制点做成永久性的坐标桩和水平基准点桩,并且采取有效的防护措施,防止破坏。
2）、据给定的基准点进行钢结构基准线和轴线的放线和测量。
本工程在施工放线过程中,关键是要确定几条基本直线,作为施工放线的控制线,由控制线导出其他各线、点的位置,并依靠控制线,确保整个施工放线的精度。本工程以给定的基准点为此桁架的测量中心点,在整个施工过程中,中心点需要多次使用,应妥善保护。四周分设辅助点,若中心点被损坏或碰撞后,可由辅助点加以复核校对,以便重新设置中心点,以保证中心点的位置正确。
（2）、主轴线的测量与定位 1）、主轴线基准点位置的测定；
根据绘制的施工测量图利用经纬仪,采用“角度交会法”确定主轴线定位点的初步位置,且定位点不得少于3点,误差不超过规范规定值,确定以后设定永久性的坐标桩和分设4～5个辅助基准点。
2）、角度的测量定位；
主轴线的定位点确定以后利用经纬仪采用方向观测法,其角度观测的测回数不少于4
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次,测角的误差控制在2.5″以内。认真做好记录。
（3）、确定长轴和短轴的长度；
主轴线的定位点确定以后,利用测距仪和经纬仪确定长轴和短轴的长度和位置。 基础中心线及标高测量容许差（mm） 项目 中心线端点测设 中心线投点 标高测设 5、施工过程中的测量与控制 （1）、标高的测量与控制
在施工现场先整体、后局部、高精度控制低精度。控制点选在安全、易保护的位置,同时条件良好,分布均匀。高程引测±0.00以上标高控制主要是沿建筑物外墙柱向上引测,引测前先根据±0.00水平线,在向上准确地测出相同起始标高线,作为施工高程测设基准。依据高程控制点在可靠的建筑物上设立高程控制网,而且形成闭合环线,其高程测量的精度不低于三级水准精度要求。与已知点联测往返各一次往返较差小于3.9MM。
（2）、水平位移的测量：预埋件的平面位置测量要根据施工图纸设计尺寸进行现场放线测量,放线前要找出设计基准点或基准线,然后按基准线进行量尺测量。基础平面位置进行测量,在复测偏差符合施工及验收规范后,才可以进行下道工序,并认真填写《抄测记录》。
（3）、施工过程中起重拔杆的垂直度、沉降的测量观测； 1）、垂直度的观测；使用经纬仪观测。
2）、沉降观测；使用精密水准仪依据高程控制点和在拔杆可靠的位置设立的高程观测点进行观测,吊装过程中认真做好观测记录。
基础定位 ±5 ±10 ±10 垫层面 ±2 ±5 ±5 模板 ±1 ±3 ±3 螺栓 ±1 ±2 ±3 6.4现场焊接工艺
1、焊接分项工程概况
现场焊接为安装重要组成部分,高速优质地完成本部分工作,是整个工程的关键所在,必须严格控制,保证质量。本工程焊接主要是桁架杆件及与柱节点焊接。
Q345与Q345钢间焊接,应采用E50型焊条,Q345与Q235钢之间焊接应采用E43型焊条。钢管焊接采用电弧焊。
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相贯节点的焊接采用有间隙安装,部分端口有坡口,故焊缝相当于部分熔透的组合焊缝,允许在内侧有2～3mm不熔透。
本工程现场焊接主要采用手工电弧焊的方法。焊接施工按照先点焊定位,然后焊接,以便调整安装精度；从中间向两边焊接,逐个节间逐条向前推进,避免合拢缝,焊接同根杆件时,先焊接一端,然后焊接另一端,以减少焊接装配应力。
焊接施工完后必须严格检测缝接质量,采用超声波按设计要求进行无损探伤,焊接质量必须达到设计要求。
2、焊前准备 （1）、焊接工艺评定
针对本工程的焊缝接头形式,根据《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）的要求进行现场焊接工艺评定。合格后,方可进行焊接施工
（2）、焊工培训
按照《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）第九章“焊工考试”的规定,只有保证合格的焊工才能安排进入现场施焊。
（3）、焊接材料
本工程焊材作为重点质控项目,由库房专门储存、发放,定时派员检查,按规章制度执行。
1)、当班未使用完的焊条必须回收,集中重入烘箱按规定烘烤。禁止露天裸放、雨淋、潮浸、踩踏。使用过程中碱性焊条随时存储于焊条保温筒。
2）、当班未使用完且无续班人员的焊丝,必须在离岗前拆卸下重新放入包装盒。 （4）焊接环境
焊接防护是保证焊接质量的一个重要环节。在焊接作业设置防雨、防风措施,以保证焊接质量。施焊前,清除坡口内渣皮,锈蚀和污物。低温季节时,施工应焊前预热,焊后保温措施,并加衬、垫板,进行保护焊。
焊接作业区域设置防雨、防风措施,采用手工电弧焊作业时风力不大于5m/s。 （5）、焊接组织措施与计划 1）、劳动力组织
设焊接责任工程师一名（由焊接高级工程师担任）,专业焊接工段长2名,全面负责焊接工作的各个环节,投入主力焊工10名。
2）、设备保障
投入性能齐备、耐用性能好的焊机。配备空气压缩机两台,满足刨削吹扫需要。
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3）、防燃措施
本工程焊接施工中,高温高热区相对较多,不定时使用明火较频繁,包括焊前加热、焊后后热、引入引出段切割等必需作业内容。易然气体乙炔极易产生回火。氧气、CO2气等瓶装气体均为高压和高化合反应储存气,极易受油脂污染和激烈碰撞后产生爆裂。因此,施工中将采取有效措施进行维护：
1、进入作业现场的氧气、乙炔气将分别装入牢固稳妥的集装吊篮,使用中分别放置,○完毕后集中更换。
2、尽可能杜绝气体瓶出吊篮独立使用。必须出篮的须屯放置在脚手板平铺的平台○
上。乙炔瓶必须直立,使用时必须加止回火装置,氧气瓶可平躺,但必须采取防滚滑措施。
3、项目部须随时注意天气变化,大风来临前拆去乙炔、氧气压力表、气管带,将气○
瓶入吊篮,用麻绳捆牢,防止掀翻滚落。
4、加强焊接施工防火监控,高空焊接部位必须○
100％设置“接火斗”,严禁焊接飞
溅掉落到下面,同时必须在施工下面布置足够的灭火器,并派专职的安全员在下面进行防火监控。
5、严禁在易燃、易爆区域进行焊接施工。 ○
（6）、焊接施工管理措施
1）、焊接材料：所有焊材均要有质保书并符合规范要求,入库后分类管理,并保证通风干燥,焊条使用前严格按使用说明进行烘焙。
2）、焊接设备接地要好,并经常检修,使其处于良好工作状态。 3）、焊工操作平台搭设牢固,并做好防护。 4）、焊工工具配备齐全,施工时妥善放置。
5）、对焊缝坡口尺寸及衬板、引弧板、焊接节点进行检查、记录。
6）、空气相对湿度大于85%时,应对焊接施工点进行吸湿、干燥处理后进行焊接。 7）、焊接接点处的铁锈、油漆、水分及其他影响焊接质量的杂物,应于电焊前清除。 8）、焊接中应严格按工艺规范要求进行施焊,随时注意焊接电流、电压及焊接速度,如发现问题,应立刻上报,整改后才可继续焊接。
9）、必要时进行焊前加热和焊后保温。
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（7）、焊前准备措施
1）、焊接材料：所有焊材均要有质保书并符合规范要求,入库后分类管理,并保证通风干燥,焊条使用前严格按使用说明进行烘焙。
2）、焊接设备接地要好,并经常检修,使其处于良好工作状态。 3）、焊工操作平台搭设牢固,并做好防护。 4）、焊工工具配备齐全,施工时妥善放置。
5）、对焊缝坡口尺寸及衬板、引弧板、焊接节点进行检查、记录。
6）、空气相对湿度大于85%时,应对焊接部位进行吸湿、干燥处理后进行焊接。 7）、焊接接头处的铁锈、油漆、水份及其他影响焊接质量的杂物,应于电焊前清除。 8）、焊接中应严格按工艺规范要求进行施焊,随时注意焊接电流、电压及焊接速度,如发现问题,应立刻上报,整改后才可继续焊接。
9）、低温季节时应进行焊前加热和焊后保温。 3、焊接工艺
（1）、焊接方法和焊接材料的选择
根据工程焊接量大、要求高的特点,结构焊接接点位置,现场焊接施工主要采用手工焊的焊接方法。
（2）、焊接工艺
焊接前,必须认真作好焊道清理工作,彻底清除油污、水分、铁锈、氧化皮等。 不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。
打底焊时宜使用不大于Φ4.0焊条施焊,且焊肉厚度应控制在4-6㎜范围内。如遇间隙偏大时,宜采用二道错位焊打底,收弧时一定要填满弧坑。
定位焊时,应适当加大焊接电流10-20%,定位焊缝均应大于40mm,间距宜为500～600mm,收尾时务必要填满弧坑。定位焊焊缝有气孔或裂纹时,必须清除后重焊。返修焊接部位应一次连续焊成,如因故需中断焊接时,应采取后热、保温措施,防止产生裂纹。
焊道间清理必须较彻底清除焊渣、飞溅、夹灰等。
焊条焊前应烘干,烘干制度为350℃×1小时。焊条烘干后应炉冷至100～150℃,而后转至恒温保温箱120～150℃供焊工领用,焊条领用量应控制为4小时消耗量,且应放置于保温筒中,随用随取,并盖严筒盖。
焊接规范参数见下表
采用手工焊时,焊接工艺参数见下表
手工焊接工艺参数表
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焊条 焊接位置 平焊 牌号 J422 规格 Φ3.2、 Φ4.0 焊接规范 电流(A) Φ3.2 Φ4.0 电压(V) 120～140 160～180 20～26 采用CO2气保焊时,其焊接规范应参照下表。焊丝选用ER50-6,保护气体为CO2,CO2含量不得低于99.9﹪。
CO2气体保护焊参数表 焊丝直径mm Ф1.2 4、焊缝检验
（1）、所有焊缝均需由焊接工长100%进行目视检查,并记录成表。
（2）、设计二级焊缝的必须进行20％的超声波无损检测,检测质量必须达到相应规范要求。
（3）、焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、咬肉、气孔等缺陷。 （4）、对焊道尺寸、焊角尺寸、焊喉进行检查记录。
（5）、探伤人员必须具有二级探伤资格证,出具报告者必须是三级探伤资质人员。 （6）、探伤不合格处必须返修,在探伤确定缺陷位置两端各加50MM清除范围,用碳弧气刨进行清除,在深度上也应保证缺陷清理干净,然后再按焊接工艺进行补焊。
（7）、同一部分返修不得超过两次。
焊接电流(A) 240～280 电压(V) 30～36 焊接速度(cm/min) 气体流量(L/min) 30～50 15～25 6.5防腐涂装施工
防腐涂装要求：本工程现场需要进行油漆补涂的区域主要是现场焊缝区域,包括钢管与节点的焊缝及钢管相贯焊缝。对于在运输和安装过程中发生了破损的油漆也应补涂。油漆补涂之前应对涂漆部位进行清理,去除油污等,对于发生锈蚀的应采用手工除锈方法除锈。油漆补涂完毕后方能涂刷防火涂料。
油漆补涂和防火涂料涂装施工在管桁架拼装焊接、并检测合格后随即进行,流水作业。涂装工艺流程图如下：
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说明：涂装时按照设计要求逐道进行,每道都要进行湿膜、干膜厚度的自检和缺陷的修补。
防腐涂装包括工厂涂装和现场涂装,大部分构件的油漆在工厂内喷砂除锈完毕后及完成涂装,钢管两端焊口附近不涂装,现场组拼焊接完毕后进行补涂。油漆除锈与涂装的主要工艺如下：
1、表面处理
（1）、根据设计要求,构件表面处理在现场利用喷砂机具进行表面处理。除涂层修补及现场拼装焊缝两侧外,其它构件及部位均应在网壳安装前施工完毕。
（2）、除锈所用磨料,挑选用0.5～1.5mm钢砂喷射。
（3）、除锈处理前需清除焊渣,飞溅际着物,并清洗表面油物及其它污物。
（4）、除锈所用的压缩空气必须通过冷却,油水分离,以保证压缩空气的干燥清洁,空气压力在0.4～0.6Mpa范围。
（5）、除锈时抛头到金属表面保持100～300mm距离为宜,喷射方向与金属表面夹角呈15～30度,除锈后的表面应清除浮尘,不可用手触摸。
（6）、除锈处理后金属面清洁度,涂料涂装前应不低于GB8923中规定Sa2.5级,现场
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局部修理和无法喷射处理的部位应达到GB8923中规定的ST3级。
（7）、抛丸除锈施工时,应做好温度、湿度测量记录工作,施工环境相对湿度应不大于85%,金属表面温度应不低于露点以上3℃。
2、涂料涂装
（1）、严格控制使用的涂料质量,要求必须符合国家标准,不合格及过期涂料严禁使用,所使用的任何一种涂料都应具备下列条件。
产品说明书、产品批号、生产日期、防火标志、合格证及检验资料。
1）、涂料工艺参数：包括闪点、比重、固体含量、表干、实干时间、涂覆间隔时间、理论涂覆率、一道涂层的干湿膜厚度；规定温度下的粘度范围；规定稀释剂、稀释比例降低的粘度及对各种涂覆方法的适应性等。
2）、涂料主要机械性能指标及组成的原料性能指标。 3）、涂料厂对表面除锈等级,涂装施工环境的要求等。 4）、多组分涂料的混合比及混合后使用时间的指导性说明
（2）、构成涂层系统的各层涂之间应有良好的配套性、底中、面漆应选同一厂家的产品。
（3）、补涂金属表面温度低于露点以3℃和相对湿度大于85%时,不得进行涂装（具体按涂料性质和涂装说明书进行）,涂装作业应有清洁和有遮蔽环境的涂装工作间中进行,冬季要考虑升温装置。
（4）、高压无气喷涂：高压无气喷涂是领先涂料自身液压瞬间喷射形成椎细的扇形雾状,雾状状态的涂料不含有压缩空气。
1）、施工工艺：
a、喷枪与工作之间的距离控制在250—400mm之间。 b、喷枪与工作表面成直角
c、喷枪移动的速度尽可能快,并来回频率应高。
d、各喷涂带上应有1/3的宽度是重叠的,尽可能达到均匀的厚度。 e、从喷涂泵到喷枪间的连接管一般不宜超过50M。 2）、 施工注意事项：
a、喷涂机使用前道德检查各部件、螺栓、螺丝、管路接头是否拧紧。接通气后,根据涂装种类调节进气压力。
b、在施工中设备必须接地,防止由于静电作用发生安全事故。 c、严禁喷枪对人以免发生意外事故。
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d、涂料必须保持清洁,对不洁涂料可造用60-80目滤网过滤后方可进行喷涂。 e、喷涂结束时,清洗要及时,否则涂料固化,清洗困难。 3）、涂层的外观要求：
涂层表面色泽均匀、平整光滑、无流挂、不产生明显桔纹,不允许存在各类污物及斑痕等。
涂层的外观应符合设计规范及厂方要求,并达到设计厚度。
（5）严格控制漆膜厚度,涂装过程中对每一道都应进行湿膜和干膜的外观检查和厚度测量。
（6）双组分涂料必须按规定的重量比混合均匀,混合后经熟化后可使用。
（7）不同类型的涂料其涂装间隔时间各有不同,在施工时应按每种涂料的要求进行。
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七 屋面板安装
7.1 施工准备
1技术准备
技术准备是施工准备的核心,由于任何技术的差错或隐患都可能引起人身安全和质量事故,造成生命、财产和经济的巨大损失,因此我司十分重视做好技术准备工作。
（1）配备精干的设计小组熟悉、审查施工图纸及有关的设计资料 1)熟悉、审查施工图纸的依据
建设单位和设计单位提供的初步设计或扩大初步设计（技术设计）、施工图设计、建筑总平面和城市规划等资料文件
2)熟悉、审查施工图纸的目的
为了能够在施工项目开工之前,使从事建筑施工技术和管理的工程技术人员充分地了解和掌握设计图纸的设计意图、结构与构造特点和技术要求。通过审查发现设计图纸中存在的问题和错误,使其改正在施工开始之前,为施工项目的施工提供一份准确、齐全的设计图纸。
3)熟悉、审查施工图纸的内容
a审查施工图纸是否完整、齐全,审查施工图纸与说明书在内容上是否一致,以及施工图纸与其各组成部分之间有无矛盾和错误。
b审查建筑总平面图与其他结构图在几何尺寸、坐标、标高、说明等方面是否一致,技术要求是否正确。
c明确施工项目的结构形式和特点,复核主要承重结构的强度、刚度和稳定性是否满足要求,审查施工图纸中的复杂、施工难度大和技术要求高的分部分项工程或新结构、新材料、新工艺,检查现有施工技术水平和管理水平能否满足工期和质量要求,并采取可行的技术措施加以保证。
（2）编制施工预算
施工预算是根据中标后的合同价、施工图纸、施工组织设计或施工方案、施工定额等文件进行编制的,它直接受中标后的合同价的控制。它是建筑企业内部控制各项成本支出、考核用工、“两算”对比、签发施工任务单、限额领料、进行经济核算的依据。
2物资准备
材料、构件、制品、机具和设备是保证施工顺利进行的物质基础,这些物资的准备工
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作必须在工程开工之前完成。根据各种物资的需要量计划,分别落实货源,安排运输和储备,使其满足连续施工的要求。
（1）物资的准备工作
1)建筑材料的准备是根据施工预算进行分析,按照施工进度计划要求,按材料名称、规格、使用时间、材料储备定额和消耗定额进行汇总,编制出材料需要量计划,为组织备料、确定仓库、场地堆放所需的面积和组织运输等提供依据。
2)构件、制品的加工准备,根据施工提供的构件、加工的名称、规格、质量和消耗量,确定加工方案,供应渠道及进场后的储存地点和方式,编制出其需要量计划,为组织运输、确定堆场面积等提供依据。
3)建筑安装机具的准备,根据采用的施工方案、安排的施工进度,确定施工机械的类型、数量和进场时间,确定施工机具的供应方法和进场后的存放地点和方式,编制建筑安装机具的需要量计划,为组织运输,确定堆场面积等提供依据。
4)生产工艺设备准备,按照施工项目工艺流程及工艺设备的布置图,提出工艺设备的名称、型号、生产能力和需要量,确定分期分批进场时间和保管方式,编制工艺设备需要量计划,为组织运输,确定堆场面积提供依据。
（2）物资准备工作的程序
1)根据施工预算、分部分项工程施工方法和施工进度安排材料、机具和工艺设备等物资的需要量计划。
2)根据各种物资需要量计划,组织货源,确定加工、供应地点和供应方式,签订物资供应合同。
3)根据各种物资的需要量计划和合同,拟定运输计划和运输方案。
4)按照施工总平面图的要求,组织物资按计划时间进场,在指定地点,按规定方式进行储存和堆放。
3劳动组织准备
建立施工项目的领导机构 建立精干的施工队组
向施工队组、工人进行施工组织设计、计划和技术交底 建立健全各项管理制度 4施工现场准备 做好施工场地的测量 建造临时设施
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安装、调试施工机具
做好建筑材料、构件的储存和堆放 及时提供建筑材料的试验申请计划 做好冬雨期施工安排 进行新技术项目的试制和试验 设置消防、保安设施 5施工的场外准备 材料的加工和订货。
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7.2 屋面板施工方案
7.2.1安装流程
设计图纸施工方案 檩条的制作 压型面板现场压型 原材料现场堆放 生产及发货 报业主、监理审批 对钢结构工程检查 施工技术、人员材料、设备准备 现场测量放线、定位 业主监利核对质保书、清点数量、验收 檩条的安装 屋面面板的安装 屋面板天沟收边泛水板安装 7.2.2檩条及底板的安装
1安装前的测量 1）准备工作：
根据工程情况,配备4人组成专业测量组,专职负责屋面板安装及檩条安装的测量工作,其中测量工程师2名,测量技术员2名,测量工程师负责全部的测量技术工作。
对控制点及坐标点复核,向业主及监理工程师要求提供本项目工程基准点坐标及钢桁架支座位置的坐标,并复核基准点坐标及支座坐标是否与资料相符,并对原水准点进行复核,进行内业计算,准备测量数据。
2）测量工艺
根据复核后的基准点坐标和支座坐标,并根据水准点情况,以及本工程的特点,定出以
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屋面桁架支座坐标为基准点的控制线,并根据控制线绘成平面控制网。布设平面控制网时,仪器要求自检,同时严格整平、对中,减小误差。
向业主或监理要求提供现场已安装好的钢桁架的安装检测记录,以及实际安装好的节点坐标和标高的记录,此记录作为下道我方工序检测的依据,同时我方也可根据此钢结构交工验收资料进行控制点的确定。
做好控制点后,根据钢桁架安装的实际情况,以及甲方提供的水准点,在桁架上控制点引测出水准点。引测水准点时必须采用闭合水准测量,然后进行平差,确定屋面檩条的标高。根据本工程的实际情况,确立测量控制网。
檩条安装时,将已确定的控制网根据屋面桁架进行标高层传递。将水准仪架设于钢桁架平台上,对檩条的标高进行测量,进行标高点控制。
在檩条安装后,对整个屋面檩条进行全面检查,填写实测资料。 2 檩条的安装
檩托板安装前先根据设计图纸按标准件加工一大批,对个别钢架支座标高有问题的,要根据测量结果对个别帽檩板进行二次加工处理,适当降低或加高檩托板的高度,保证檩托板安装孔位达到设计要求。
檩托板焊接时要在桁架托盘上对焊接位置划线定位,通常做法是拉粉线,弹墨线定位。檩条安装精度见后附檩条安装检验单。 7.2.3屋面中间层的安装
保温隔热棉的安装
保温棉密度大,较重,因此安装时,注意轻放。板与板一定要保证搭接紧密、平整,切割时切割面要整齐,同时注意已吸音层的成品保护,各种施工用工具及铁器不能直接放置在吸音层上。
由于保温棉密度较大,在铺设过程中遇到突起物时,可将与突起物相碰的地方用刀割掉。保温层的施工过程中,施工屋面上要准备防雨用品,如：塑料薄膜、苫布等,以防备遇雨水天气可对已完部位进行防雨遮盖。
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样品保温棉安装实例
7.2.4金属面板的安装
屋面面板吊装时,而且根据设计,屋面面板长为12.9m左右。因此在现场采用角钢焊接制成一个吊笼,或用圆钢管焊成一个通长的钢管作为扁担,用吊带与扁担相连通过吊机将板运至屋面。同样板的安装方向为（1）轴至（22）轴,逐块依次安装。
1面板固定支座的安装
面板固定支座其外形类似于一个“T”型码,因此通称为“T”型码。“T”型码安装有以下几个步骤：
1）放线
用经纬仪将轴线引测到檩条上,作为“T”码安装的纵向控制线。第一列“T”码位置要多次复核,以后的“T”码位置用特殊标尺确定。“T”码沿板长方向的位置只要保证在檩条顶面中心,“T”码的数量多少决定着屋面板的抗风能力,所以“T”码沿板长方向的排数严格按图纸设计。
2）钻孔
本工程T码用不锈钢螺栓固定,不锈钢螺丝不具备自攻能力,需要先用电钻预钻孔。将“T”码对准其安装位置,然后用手电钻钻孔,钻孔直径应根据不锈钢螺丝的规格确定,一般应比螺丝直径略小,这样才能保证直攻螺丝的抗拔能力。
3）安装“T”码
钻好孔后,用电钻螺丝枪打不锈钢螺丝,要求不锈钢螺丝松紧适度,不出现歪斜。安装“T”码时,其下面的隔热垫必须同时安装,每钻完一个螺丝孔,立即打一颗螺丝。本工程中每个“T”码需要对称打两颗不锈钢螺丝。
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4）复查“T”码位置
用目测的方法检查每一列“T”码是否在一条直线上,如发现有较大偏差的“T”码,在屋面板安装前一定要纠正,直至满足板材安装的要求。“T”码如出现较大偏差,屋面板安装咬边后,会影响屋面板的自由伸缩,严重时板肋将在温度反复作用下磨穿。安装精度控制在±4mm以内。
2 面板的安装过程 1）放线
在“T”码安装质量得到严格控制的条件下,只需放设面板端定位线,一般以面板出天沟的距离为控制线,板伸入天沟的长度以略大于设计为宜,以便于剪装。
2）就位
施工人员将板抬到安装位置,就位时先对板端控制线,然后将搭接边用力压入前一块板的搭接边。检查搭接边是否能够紧密接合,如不能应找出问题,及早处理。
3）咬边
面板位置调整好后,安装端部面板下的泡沫塑料封条,然后进行咬边。要求咬过的边连续、平整,不能出现扭曲和裂口。在咬边机前进的过程中,其前方1m范围内必须用力使搭接边接合紧密。对本工程而言,咬边的质量关键在于在咬边过程中是否用强力使搭接边紧密接合。当天就位的面板必须完成咬边,保证夜晚来风时板不会被吹坏或刮走。
第二块板安装
安装好的直立缝金属面板
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板与板连接节点图
4）板边修剪
修剪檐口和天沟处的板边,修剪后应保证屋面板伸入天沟的长度与设计的尺寸一致,这样可以有效防止雨水在风的作用下不会吹入屋面夹层中。
5）折边
折边的原则为水流入天沟处折边向下,否则折边向上。折边时不可用力过猛,应均匀用力,折边的角度应保持一致。
3 屋面面板的安装注意事项
基准线的确定：安装前应仔细检查固定座安装质量,并在第一块板安装前必须沿板的长度方向按照主檩的定位轴线拉一条边线,另一边沿板的底部也拉一条直线形成90°直角,按此两条基准线进行安装。
板的就位及安装,板抬到安装位置,就位时先对准板端控制线,然后将搭接边用力压入前一块板的搭接边,就位后派专人沿板的通长方向检查铝合金固定座是否全部压入了板肋及搭接也是否能够紧密接合。如有问题,及时处理。检查之后,用手动锁边器沿板肋方向每隔一段距离将盖帽临时固定。
板的咬边：面板盖条收口时固定好位后,仔细检查,对面板进行调整后,然后用锁边机进行机器自动咬边。要求咬时连续、平直,不得出现扭曲和裂口,并观察盖帽内丁基密封胶是否压密实。
样品面板咬边实全例
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4屋面成品保护
屋面板的成品保护直接影响到使用寿命,因此在屋面板的安装过程和在屋面上行走时必须采取严格的保护措施,屋面板安装完成后在屋面上铺设木跳板作为运输及行走通道,严禁人员直接在屋面在屋面板上行走。
天沟木跳板通道720072007200木跳板通道117200木跳板通道天沟木跳板(下垫玻璃棉)面板1-1屋面板水平运输通道及成品保护通道 5 包边收口泛水板的安装
屋面板的上下两端在安装的同时,必须用专用的工具进行上折或下弯,然后再安装好泛水板或收口板,防止有风状态下,水倒流或渗入建筑物内。
泛水板安装前必须对板面进行清理、检查是否螺钉固定紧固,然后在板面上封一道暗胶,再沿泛水板或包边板需要铆钉固定的位置打胶后再拉铆。
考虑温度应力影响,屋面板设置有伸缩节点的两块板时,必须在上层板安装前,将下层板上的泛水板安装到位后方可进行上层板的安装交及时打胶。
每次作业时必须及时清理屋面、泛水板、包边板等材料不允许用热锯方式 切割,这样,易产生铁屑损坏板面,并对泛水板形成锈口,影响板的使用寿命。
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7200成品屋面36000八 质量保证措施
8.1 质量保证体系
1、质量保证体系
（1）按照ISO9001-2000质量保证体系和总公司程序文件建立质量保证体系,成立以项目经理为组长,技术员、质检员、试验员、施工员等人参加的质量领导小组,对施工全过程进行质量控制,层层把关,确保各环节的质量合格标准。
（2）加强施工过程中的信息管理,特别是要加强各工序之间的信息沟通,就施工过程中出现的质量问题落实责任,制定整改措施,并就下道工序可能出现的质量问题进行分析研究,制定对策,确保层层控制,层层把关,保证整体目标的实现。
质量管理体系组织图
项目经理 项目总工 项目质量监控体系 程序控制和制度控制 资料管理 技术复核系统 质量监控系统 材料管理系统 计量配级系统 方针目标控制 技术规范控制 质量标准 工程质量 材料质量保证 工序质量控制 51
工程质量验收 2、质量责任制
钢结构工程项目经理和设计、技术负责人对整个工程质量负责,对整个工程质量进行宏观控制,各专职质检员负责各分项、分部工程的质量。同时要树立全员质量意识,分工明确,责任到人,贯彻“谁管理生产,谁负责质量； 谁施工,谁负责质量；谁操作,谁保证质量”的原则。
3、加强施工过程的质量监控
（1）班组长要对产成品100%的进行检查,对不合格的产成品必须返工。同工序班组之间实行抽样互检,工序之间实行交接检,上道工序检查合格后,下道工序方可施工。专职质检员对产成品的抽查数量不得少于总数量的20%,质检员检查验收合格后,报建设单位进行检查验收。产成品出厂时必须开具成品合格证。
（2）建立质量否决制度,不合格的焊接、制作、安装必须返工或报废。 4、加强技术资料的管理
（1）技术资料的整理内容和格式严格按《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）执行。随工程进度及时提供原件1套和复印件加盖单位公章的3套（其中必须全部要原件的应提供4套原件）。
（2）从材料采购到竣工验收的全过程中,资料员应及时收集各施工阶段的各种技术资料,确保资料的原始性、真实性和准确性。
5、严格报验制度
材料进场,经监理验收合格方可使用。每道工序完成,经自检、互检、交接检及质检员检查合格后,报监理单位验收,确保层层把关,层层控制,做到万无一失。
6、严格执行质量控制程序(见下页) 钢结构制作质量程序控制 阶段 质量控制步骤 准备工作 钢材、焊条准备、出具合格证 场地和焊接工具准备 焊工考试合格 检验工具准备 技术交底 厂内下料 核实下料品种、规格、尺寸 按不同型号挂牌 52
实施内容 学习操作规程 学习图纸和技术资料 书面交底 操作人员参加 制作 保证焊接质量 中间检查 自检 清理现场、文明施工 质量评定 材料代用核定单 材料合格证 焊接试验记录 资料整理 自检记录 质量评定记录 出厂合格证明 施工记录 钢结构拼装质量程序控制 阶段 质量控制步骤 准备工作 钢结构就位、出具质量证明 预拼装、平台的测量找平 技术交底 预拼装 克服上道工序弊病的补救措施 测量定位 接头位置及质量专检 中间抽查 自检 制作拼装模板架或大样装 办理掩蔽部位签证 焊接试验 执行验评标准 不合格的处理 实施内容 学习操作规程 学习图纸和技术资料 书面交底 操作人员参加 注意构件安装拱度和平面 注意构件相关尺寸 质量评定 执行验评标准 不合格的处理 清理现场、文明施工 资料整理 焊条合格证 测量记录 自检记录 质量评定记录 出厂合格证明 施工记录 油漆涂装质量程序控制 阶段 质量控制步骤 准备工作 按设计要求准备油漆、出具合格证 喷丸除锈 技术交底 克服上道工序弊病的补救措施 施工 中间抽查 自检 实施内容 学习操作规程 学习图纸和技术资料 书面交底 操作人员参加 涂装时,按涂料要求相对湿度施工 安装焊缝及摩擦面外引弧留出30～50㎜不涂 53
质量评定 控制漆膜厚度 不得任意稀释 防止灰尘污染 控制设计要求涂刷遍数 执行验评标准 不合格的处理 清理现场、文明施工 资料整理 油漆质量证明 隐蔽验收记录 自检记录 质量评定记录 施工记录 安装质量程序控制 阶段 质量控制步骤 准备工作 焊接材料准备、出具合格证 焊接工具准备 电焊工考试合格 技术交底 克服上道工序弊病的补救措施 测量定位 安装 中间抽查 自检 质量评定 实施内容 学习操作规程 学习图纸和技术资料 吊装前对钢结构复检 书面交底 操作人员参加 焊接试件检验 注意构件安装方向和平面位置 注意焊缝高度、长度及焊瘤夹渣、气孔、裂纹等 执行验评标准 不合格的处理 清理现场、文明施工 资料整理 焊接材料合格证 钢结构出厂合格证 测量记录 自检记录 质量评定记录 施工记录 焊接质量程序控制 阶段 质量控制步骤 准备工作 焊接材料准备、出具合格证明 焊条烘焙 焊接机具、焊接试验工具准备 焊工考试合格 复查组装质量和焊缝区处理 办理上道工序交接检查 54
实施内容 学习操作规程 学习图纸和技术资料 技术交底 焊接 克服上道工序弊病的补救措施 中间抽查 自检 书面交底 操作人员参加 首次施焊的钢种和焊接材料进行焊接工艺和力学性能试验 尽职在焊接区外的母材上打火引弧 注意焊缝长度、厚度及质量缺陷 和下道工序办理交接手续 清理熔渣及金属飞溅物 在焊缝附近打上钢印号 清理现场、文明施工 质量评定 资料整理 焊材合格证及烘焙记录 焊缝质量检验记录 自检记录 质量评定记录 焊接记录 执行验评标准 不合格的处理 8.2 材料控制
本工程钢结构涉及到的钢结构材料种类较多,包括：桁架焊接球、无缝钢管、钢胎架弦杆、腹杆、成品支座等。部分钢构件规格尺寸大。材料控制是工程质量控制的首要环节。材料控制程序如下：
原材料运达工厂仓库→钢管堆场→核对质保书→清点根数、计算重量→抽查口径、壁厚及椭圆度→检查外表面质量→监理认可→书面汇总报业主→审批后投入施工。
为了保证对本工程的材料的及时供应和质量控制,各部门履行以下职责如下:
1、深化设计部根据标准及设计图及时计算出所需原辅材料和外购零部配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品,送交加工厂计划科。
2、加工厂计划科根据公司库存情况,及时排定原材料及零配件的采购需求计划,并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期,送交材料采购部。
3、材料采购部根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力,及时编制采购作业任务书,责任落实到人,保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织
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对分供方的评定,采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。
4、公司技术处、加工厂质检科、项目部负责进厂材料的及时检验、验收,根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格的进货检验,确保原材料的质量。公司所属检测中心应及时做出材料的化学分析、机械性能的测定。
5、加工厂材料科应按规定保管好材料,做好相应标识,堆放到原材料区,堆放要合理,标识明晰,先进先出。
6、材料出入库控制：材料经验收确认后,由保管员作好验收标记并按规定进行材料保管和发放,指定专门的区域堆放该工程的材料,各种材料做好标识,并分类堆放,做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作,特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干工作,严格按规定进行材料保管和发放。
8.3 加强仪器设备的管理
1、本工程中构件加工、检验、安装所用的检测计量器具应该同一配备。正式施工之前,确认所有施工及检查、验收的计量设备是经国家法定计量检测机构进行检测合格的,且在有效期内的方能使用。
2、计量设备使用时应按使用说明书和有关规定进行操作,并定期进行保养维修。
8.4 保证施工人员素质
所有的特殊工种,如质检员、测量员、资料员、试验员、计量员、预算员、材料员、安全员、焊工、起重工等必须经过岗位培训,取得上岗证上方可上岗。电焊工必须进行实际操作考核合格后方可参与施工。
8.5 焊接质量保证措施
焊接是钢结构安装施工中的关键工序,必须自始至终全面进行监控,把好焊前、焊中、焊后质量关。
1、焊接质量控制体系 焊接质量保证体系：见下图。
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焊接控制体系
（1）焊工选择：现场焊接人员必须具备全位置焊能力,且半年内施焊过类似结构,所有焊工必须经过实操考核,合格后方可进行焊接。焊工统一编号管理,不能重复。焊缝打焊工钢印。
（2）安装前编制详细的焊接工艺,由专人负责落实。并对相关人员进行认真细致的交底,焊接过程中派专人对焊接过程进行监督,确保焊工按照正确的工艺进行焊接。
（3）焊前防护
对于安装焊接这一关系到整体安装质量的特殊工序,必须在施工前严格制定计划,在施工中组织专门人力物力。比预定正式施焊时间提前4～8h进行专题防护。防护必须达到以下要求：
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上部稍透风、但不渗漏,兼具防护一般物体打击的功能。 中部宽松,能抵抗强风的倾覆,不致使大股冷空气透入。
下部承载力足够4以上作业人员同时进行相关作业,需稳定、无晃动,不因甲的作业给乙的正在作业造成干扰；可以屯放必需的择偶器具荷叶预备材料且不给作业造成障碍,不可造成器具材料脱控坠落的缝隙,中部及下部防护采用阻燃材料遮蔽。
（4）严格焊材的使用要求使用
对碱性焊条,严格按照下列规定进行使用前烘焙。
对碱性焊条,焊工使用保温筒随用随领,使用时切实执行保温筒与焊接电缆接通电源的规定；由保温筒取出到施焊,暴露在大气中的时间严禁超过1小时；焊条的重复烘焙次数不得超过两次。
对酸性焊条,由保温筒取出到施焊,暴露在大气中的时间严禁超过4小时,严禁在霜雪气候中露天放置。
对于CO2气体保护焊用焊丝,切实采取禁止油污污染措施和防潮措施。当班未使用完的焊丝须拆卸下来放入包装盒保管。
焊条焊丝实行专人保管,专人烘焙,专人发放的管理制度,严禁私自开箱取用,保管员须建立烘焙保温记录台帐。
（5）加强焊接质量检测：焊接质量检测包括外观检测和超声波无损探伤,外观检测主要检查内容为：焊接方法、焊接电流、选用的焊条直径等。所有全熔透焊缝进行100%超声波探伤并形成记录。,超探人员应具备二级资质,同时配备具备三级资质的无损检测人员制定合理的探
8.6 高空安装焊接接头的质量保证措施
1、本工程高空焊接主要采用手工电弧焊和CO2气体保护焊的焊接方法。 2、焊接焊接作业区域设置防雨、防风措施,连接节点处,专门设置可供2人同时同台作业的操作平台。平台除铺设脚手板外,还要采用石棉布或厚橡胶铺垫,尽可能减少棚外大气对棚内焊接环境的侵扰。保护棚上部采用粘贴止水效果良好的材料,如单面胶铝箔严密封贴、防护。
3、施焊前,认真清除坡口内渣皮,清除衬于坡口北面的衬板与坡口背部锈蚀和污物。定位焊防护焊缝具有相当强度,并与母材充分融合,收弧处填满弧坑。冬
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季低温季节施工执行焊前预热工艺,定位焊完毕后应使用石棉布等保温材料覆盖焊接区域。
8.7 对影响安装精度的重要因素的应对措施
1、对温差变形的应对措施
为了避免由于操作环境温度差别造成过大的误差,在进行测量放线及对构件进行标高位移偏差检测的环境温度应在X±5℃范围内。X根据施工期间当地的平均温度确定。
2、对焊接变形措施
本工程为主体焊接结构,现场焊接工作量大,焊接节点多,焊接收缩时对整体结构外形尺寸影响较大,为此采取如下措施：
在详图设计阶段确定杆件下料尺寸时增加焊接收缩量,根据经验数值确定。弦杆对接焊缝收缩余量取2～3㎜,腹杆与弦杆拼接取1㎜。
焊接过程中通过复检用支撑复测实际的变化情况,并根据实测值进行相应的调整。
8.8 雨季施工措施
根据本工程进度安排,钢结构的安装可能会遇到雨季施工,为了保证工程质量,需在各方面做好雨季施工的准备。
建立雨季施工管理体系,成立雨季防汛施工领导小组,落实具体责任人,明确责任。
雨季防汛施工领导小组由项目经理任组长,现场主任工程师任副组长,各班组长、技术员等为组员。领导小组必须在预计施工到来之前从各方面做好准备工作。
1、预计施工前,领导小组必须组织有关人员分析预计施工生产计划,针对雨季施工主要工序编制合理的雨季施工方案,并组织有关人员学习,做好对作业人员的技术交底。
2、设置天气预报员,在雨季施工期间加强同气象部门的联系,做好天气预报工作,对可能发生的特殊天气情况提前做好准备。夜间设专职人员值班,保证昼夜有人值班并做好记录。
3、已经安装就位的构件要求固定牢固,在下雨时不得有构件处于松动的状
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态。
4、做好施工人员的雨季施工培训工作,组织相关人员进行随机全面检查,尤其在大雨过后,更须严格检查,包括对现场构件、临时设施、临电、机械设备防护等进行检查。
5、检查大型设备脚手架的基础是否牢固,脚手架立竿底脚必须设置垫木,并保证排水良好,避免积水浸泡。所有马道、斜梯均采取防滑措施。
6、在雨季到来前,做好脚手架的防雷、避雷工作。
7、雨季所需材料,设备和其他设备,有材料部门提前准备,及时组织进行,设备应提前检修。
8、焊接材料一定要注意防潮,正在施焊的焊缝部位,在下雨时应采取防护措施,直至焊缝完全冷却到常温。
9、如果焊接过程中突然下雨,应立即停止焊接,采取措施对焊缝进行遮挡,防止雨水淋湿焊缝。万一焊缝被与淋湿,则在再次施焊前应对焊缝表面进行磁粉探伤,确认焊缝无裂纹后方可施焊。
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九 安全施工保证措施
9.1技术方案的安全性保证措施
本工程主要为钢桁架和钢柱的安装。二者互相连接,制定合理的安装顺序和方法,是确保二者顺利安装,并确保施工过程安全的首要环节。
施工前对桁架安装过程中的各种工况进行验算。应力比较大的构件要进行补强或代换。
在施工过程中各个构件的受力状态与使用状态有所差别。针对每一步施工过程各种工况,对构件的强度进行校核计算,确保构件的安全。
9.2 安全组织机构与制度
1、安全管理班子组成
在工程施工中,管理者不仅承担着控制施工生产进度、成本、质量的责任,而且同时承担着“进行安全管理、实现安全生产”的责任。在项目施工过程中必须始终坚持“安全第一,预防为主”方针,达到安全生产的目标,减少和消除生产过程中的事故,保证人员健康安全和财产免受损失。由于本工程交叉作业多,施工面积大,施工难度大,安全生产尤为重要,为了有条不紊地组织安全生产,必须组织所有施工人员学习和掌握安全操作规程和有关安全生产、文明施工条例,成立以项目经理为首的安全生产管理小组,建立一套安全管理体系。
安全管理组织架构图：
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项目经理安全生产第一责任人
总 工
安全总监
程部部长
技术主管 加工车间安全主管 程部安全主管 材设部安全主管
钢结构安装部安全员 后勤安全 员
现场 安全员
材设组安 全主管
焊接专业安全
主管
起重专业安全主管 临电小组安全主管 油漆专业 安全主管
各钢结构安装小组 安全主管 钢结构施工安全员
施工消防治安现场主管
仓库安全员
焊接班组安全员起重班组安全员 临电班组安全员 油漆专业 安全主管
消防队治安队
2、建立严格的安全管理制度
（1）安全技术方案报批制度：执行工程施工组织设计和安全技术方案编制单项作业安全防护措施,报总包审批后方可执行,若改变原方案必顺重新报批。
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（2）施工过程安全生产交底制度、周一安全例会制度与班前安全讲话制度,并做好跟踪检查管理工作。
1）贯彻执行劳动保护、安全生产、消防工作的各类法规、条例、规定,遵守工地的安全生产制度和规定。
2) 施工负责人必须对职工进行安全生产教育,增强法制观念和提高职工的安全生产思想意识及自我保护能力,自觉遵守安全纪律、安全生产制度,服从安全生产管理。
3) 所有的施工及管理人员必须严格遵守安全生产纪律,正确穿、戴和使用好劳动防护用品。
4) 认真贯彻执行工地分部分项、工种及施工技术交底要求。施工负责人必须检查具体施工人员的落实情况,并经常性督促、指导,确保施工安全。
5) 施工负责人应对所属施工及生活区域的施工安全质量、防火、治安、生活卫生各方面全面负责。
6) 按规定做好“三上岗”、“一讲评”活动,即做好上岗交底、上岗检查、上岗记录及周安全评比活动,定期检查工地安全活动、安全防火、生活卫生,做好检查活动的有关记录。
7) 对施工区域、作业环境、操作设施设备、工具用具等必须认真检查。发现问题和隐患,立即停止施工并落实整改,确认安全后方准施工。
8) 机械设备、脚手架等设施,使用前需经有关单位按规定验收,并做好验收及交付使用的书面手续。租赁的大型机械设备现场组装后,经验收、负荷试验及有关单位颁发准用证方可使用,严禁在未经验收或验收不合格的情况下投入使用。
9) 未经交底人员一律不准上岗。
3、执行各级安全教育培训以及持证上岗制度
（1）项目经理、技术负责人、专业安全管理人员接受安全培训、考试合格后持有效证件方可组织施工。
（2）施工队长、技术员、机械、物资等部门负责人须接受安全技术培训、参加总包组织的安全年审考核,合格者办理《安全生产资格证书》,持证上岗。
（3）工人入场一律接受三级安全教育,考试合格并取得“安全生产考核证”
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后方准进入现场施工。
（4）特种作业人员的配置必须满足施工需要,并持有有效证件持证上岗。 （5）工人变换施工现场或工种时,要进行转场和转换工种教育。 4、安全检查制度
（1）虚心接受其上级主管部门和各级政府、各行业主管部门的安全生产检查。
（2）建立自身的定期和不定期的安全生产检查制度,并严格贯彻实施。 （3）设立专职安全人员实施日常安全生产检查制度及班组自检制度。 5、严格执行检查整改消项制度。
6、执行安全防护措施、设备验收制度和施工作业转换后的交接检验制度。 7、各种机械设备从国家正规厂家采购,且机械性能良好,各种安全防护装置齐全、灵敏、可靠。机械设备和一般防护设施执行自检后报总包安全部门验收,合格后方可使用。
8、执行安全防护验收表和施工变化后交接检验制度。 9、执行个人劳动防护用品定期定量供应制度。 10、严格执行职工因工伤亡报告制度
如发生因工伤亡事故,应立即以最快捷的方式通知总包的安全部门或项目领导,向其报告事故的详情。同时积极组织抢救工作采取相应的措施,保护好现场,如因抢救伤员移动现场设备、设施者要做好记录或拍照。积极配合上级部门、政府部门对事故的调查和现场勘查。并做好事故的善后工作。
11、执行安全工作奖罚制度
教育和约束施工人员严格遵守施工现场安全管理规定,对遵章守纪者给予表扬和奖励,对违章作业、违章指挥、违反劳动纪律和规章制度者给予处罚。
12、执行安全防范制度
（1）采取一切严密的、符合安全标准的预防措施,确保所有工作场所的安全。人员必须佩带安全帽、安全带、安全绳、施工设备漏电保护器等。
（2）进入施工现场必须戴安全帽,2米以上高空作业必须佩带安全带。施工现场设置标语、警示牌等物品。
13、安全保证措施
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（1）安全教育
1)项目安全员安全教育与训练
具有合法的劳动手续。临时性人员签订劳动合同,接受入场教育后,才可进入施工现场和劳动岗位。
2)没有痴呆、健忘、精神失常、癫痫、脑外伤后遗症、心血管疾病、眩晕,以及不适合从事操作的疾病。
3)没有感官缺陷,感性良好。有良好的接受、处理、反馈信息的能力。 4)具有适于不同层次操作所必须的文化。
5)输入的劳务,具有基本的安全操作素质。经过正规训练、考核,输入手续完善。
（2）全教育、训练。包括知识、技能、意识三个阶段的教育。
1)安全知识教育:使操作者了解、掌握生产操作过程中,潜在的危险因素及防范措施。
2)安全技能训练:使操作者逐渐掌握安全生产技能,完善化、自动化的行为方式、减少操作中的失误现象。
3)安全意识教育:在于激励操作者自觉坚持实行安全技能。 （3）安全教育的内容
1)新工人入场前应完成三级安全教育。对学徒工、实习生的入场三级安全教育,重点偏重一般安全知识、生产组织原则、生产环境、生产纪律等,强调操作的非独立性。对季节工、农民工的三级安全教育,以生产组织原则、环境、纪律、操作标准为主。两个月内安全技能不能达到熟练的,应及时解除劳动合同,废止劳动资格。
2)结合施工生产的变化,适时进行安全知识教育。一般每十天组织一次较合适。
3)结合生产组织安全技能训练,干什么训练什么,反复训练、分步验收。以达到出现完善化、自运化的行为方式,划为一个训练阶段。
安全意识教育的内容不易确定,随安全生产的形势变化,确定阶段教育内容。结合发生的事故,进行增强安全意识,坚定掌握安全知识与技能的信心,接受事故教训的教育。
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4)受季节自然变化影响时,针对由于这种变化而出现生产环境、作业条件的变化所进行的教育,其目的在于增强安全意识,控制人的行为,尽快适应变化,减少人为失误。
5)采用新技术,使用新设备、新材料,推行新工艺之前,对有关人员进行安全知识、技能、意识的全面安全教育,激励操作者实行安全技能的自觉性。
（4）安全教育的原则：加强教育管理,增强安全教育效果 1)教育内容全面,重点突出,系统性强,抓住关键反复教育。 反复实践,养成自觉采用安全操作方法的习惯。
2)使每个受教育的人,了解自己的学习成果。鼓励受教育者树立坚持安全操作方法的信心,养成安全操作的良好习惯。
3)告诉受教育者怎样做才能保证安全,而不是不应该做什么。奖励促进,巩固学习成果。
4)进行各种形式、不同内容的安全教育,把教育的时间、内容等清楚地记录在安全教育记录本或记录卡上。
（5）安全检查
安全检查发现不安全行为和不安全状态的重要途径；是消除事故隐患,落实整改措施,防止事故伤害,改善劳动条件的重要方法。安全检查的形式有普遍检查、专业检查和季节性检查三种。
1)安全检查的内容
安全检查的内容主要是查思想、查管理、查制度、查现场、查隐患、查事故处理。
2)施工项目的安全检查以自检形式为主,是对项目经理至操作,生产全部过程、各个方位全面安全状况的检查。检查的重点以劳动条件、生产设备、现场管理、安全卫生设施以及生产人员的行为为主。发现危及人的安全因素时,必须果断的消除。
3)各级生产组织者,在全面安全检查中,透过作业环境状态和隐患,对照安全生产方针、政策,检查对安全生产认识的差距。
4)对安全管理的检查
A 安全生产是否提到议事日程上,各级安全责任人是否坚持“五同时”。
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B业务职能部门、人员,是否在各自业务范围内,落实了生产责任。专职安全人员是否在位、在岗。
C安全教育是否落实,教育是否到位。 D工程技术、安全技术是否结合为统一体。 E作业标准化实施情况。
F安全控制措施是否有力,控制是否到位,有哪些消除管理差距的措施。 事故处理是否符合规则,是否坚持“三不放过”的原则。 5)安全检查的组织
A建立安全检查制度,制度要求的规模、时间、处理、报偿全面落实。 B成立由第一责任人为首,业务部门人员参加的安全检查组织。
C安全检查必须做到有计划、有目的；有准备、有整改、有总结、有处理。 6)安全检查的准备
A思想准备。发动全员开展自检,自检与制度检查结合,形成自检自改,边检边改的局面。使全员在发现危险因素方面得到提高；在消除危险因素中受到教育,从安全检查中受到锻炼。
B业务装备。确定安全检查的目的、步骤、方法。成立检查组,安排检查日程。分析事故资料,确定检查重点,把精力侧重于事入多发部位和工种的检查。规范检查记录用表,使安全检查逐步纳入科学化、规范化轨道。
7)安全检查的方法：常采用安全检查方式有一般检查方法和安全检查表法。 A一般检查方法
看：看现场环境和作业条件
听：听汇报、听介绍、听反映、听意见或批评、听机械设备的运转响声 嗅：对挥发物、腐蚀物、有毒气体进行辨别 问：对影响安全问题、详细询问,寻根究底 查：查明问题、查对数据、查清原因、追查责任 测：测量、测试、监测 验：进行必要的试验或化验 析：分析安全事故的隐患、原因
B上岗人员必须经考核合格,统一穿着公司定制的工作服,持证上岗,并佩戴
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胸卡,增强安全害意识和自我保护意识。
检查方法：观察检查。
C工人进场均须戴安全帽,禁止在施工时穿拖鞋,光脚和赤脚。 检查方法：观察检查。
D严禁酒后进入施工区域,严禁酒后操作。 检查方法：观察检查。
E机械设备执行定机、定人、定岗位制度,并定期进行检查和维修保养。 检查方法：观察检查。
F手持或可移的电动工具其他源线须设漏电保护装置,电焊机须一机一闸,并装有随机开关,所有电缆线,均不能拖地,并绝缘良好。
检查方法：观察检查。
G安全员、班组长应做到：班组长上岗交底要求。上岗检查。上岗记录。上岗责任落实。
检查方法：查资料及观察检查。
H施工现场和临时设施确保防火通道畅通,施工现场必须按照防火规范布置相应的防火设备。
检查方法：观察检查。
I任何有明火的地方都应配备必要的灭火设备。 检查方法：观察检查。
J工地配备专业电工,任何配电装置,用电设备及接电必须由专业
电工操作,而且必须与易燃易爆物品隔离或采取可靠的安全防护措施。焊接工作不准在易燃易爆物品旁边进行。
检查方法：观察检查。
K各种焊接设备保证绝缘良好,有可靠地接地装置并且工作中禁止超负荷运行。
检查方法：观察检查。
L施工现场配备的一切消防设施必须安全、可靠、摆放位置必须存放拿取便捷可靠。
检查方法：观察检查。
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M高空作业时,必须系好安全带。 检查方法：观察检查。 N安全检查表法
是一种原始的、初步的定性分析方法。它通过事先拟定的安全检查明细表或清单,对安全生产进行初步的诊断和控制。安全检查表通常包括检查项目、内容、检查方法或要求、存在的问题、改进措施、检查人等内容。内容如下：
a安全检查 检查项目 检查内容 安全生产管理制度是否健全并认真执行 安全生产责任制是否落实 安全 生产 制度 安全生产的“五同时”执行得如何 检查方法或要求 制度健全,切实可行,进行了层层贯彻,各级主要领导人和安全技术人员,知道其主要条款 各级安全生产责任制落实到单位和部门、岗位安全生产责任制落实到人 在计划、布置、检查,总结、评比生产的同时,计划、布置检查总结、评比安全生产工作 计划编制切实、可行、完整、及时,贯彻执行、执行有力 有领导、执行、监督机构,有群众性安全网点活动,安全生产管理人员不缺员,没有被抽出做其他工作 有教育计划、有内容、有考试或考核 有安排、有记录、有考试,合格者发操作证,不合格者进行补课教育或停止操作 教育得及时,有记录、有考核 有安排、有记录 安全生产计划编制执行得如何 安全生产管理机构是否健全,人员配备是否得当 是否坚持新工作进场三级教育 特列工种的安全教育坚持得如何 安全教育 改变工种和采用新技术等人员的安全教育情况如何 对工人日常教育进行得如何 有无完善的安全技术操作规程 安全技术措施计划是否完善、及时 安全技术 操作规程完善、具体、实用、不漏岗、不漏人 单项、单位、分部分项工程都有安全技术措施计划,进行了安全技术交底 道路、管道、电气线路、材料堆放、临时设施等的平面布置符合卫生、安全、主要安全设施是否可防火要求；坑、井洞、孔、沟等处都有靠 安全设施；脚手架、井字架、梯凳等都符合安全生产要求和文明施工要求 69
安全防护装置齐全、灵敏,闸阀开关、插各种机具、机电设备是头、插座、手柄等均安全,不漏电；有避否安全可靠 雷装置、有接地和接零线；起重设备有限装置；保护设施齐全等 防尘、防毒、防爆、防均达到了安全技术要求 冻等措施是否妥善 有消防组织,有完备的消防工具和设施,防火措施当否 水源、方便道路畅通 安全防护 安全帽、安全带、安全网及其他防护用品和性能可靠,佩戴或搭设均匀符合要求 设施当否 安全检查制度是否坚按规定进行安全检查,有活动记录 持执行 发现违纪、违章,及时纠正或进行处理,违章现象 安全检查 是否有违纪、奖罚分明 隐患处理得如何 发现隐患,及时采取措施,并有信息反馈 交通安全管理得怎样 无交通事故,无违章、违纪、受罚现象 记录、台帐、资料报表齐全、完整、可靠 的管理 安全 安全事故报告的及时按“三不放过”原则处理事故,报告及进,业务 否 无瞒报、谎报、拖报现象 工作 事故预测和分析工作运用了先进方法和工具,进行事故预测,是否开展了 做事故一般分析和深入分析 b班组安全检查 检查项目 作业前检查 检查内容 班前安全生产开会了没有 每周一次的安全活动支持了没有 安全网点活动开展得怎样 岗位安全生产责任制是否落实 本工程安全技术操作规程掌握得如何 作业环境和作业位置是否清楚,并符合安全要求 检查方法或要求 查安排、看记录,了解未参加人员的主要原因 同上,并有安全技术底卡 作业前检查 有安排、有分工、有内容、有检查、有记录、有小结 知道责任制的主要内容、明确相互之间的配合关系,没有失职现象 人人熟悉本工种安全技术操作规程,了解内容实质 人人知道作业环境和作业地点,知道安全注意事项,环境和地点整洁,符合文明施工要点 机具设备要求齐全可靠、摆放合理,机具、设备装备得如何 使用方便,安全装置符合要求 个人防护用品是否穿戴安全、可靠、符合要求 好 70
作业中检查 作业后检查 进行了自检,没有发现任何隐患,或者个别隐患,已经处理 参加作业人员身体、情绪正常,没有发有无其他特殊问题 现穿高跟鞋、拖鞋、裙子等现象 密切配合,不互相出难题；不只顾自有无违反安全纪律现象 已,不顾他人；不互相打闹；不隐瞒隐患,强行作业；有问题及时报告等 不乱措乱动机具、设备；不乱触乱碰电气开关；不乱挪乱拿消防设材；不在易爆物品附近吸烟；不乱丢抛料具有无违章作业现象 和物件；不任意脱去个人防护用品；不私自拆除防护设施；不图省事而省略动作等 违章指挥出自何处何人,是执行了还有无违章指挥现象 是抵制了,抵制后又是如何解决的等 有无不懂、不会操作现查清作业人和作业内容 象 有无故意违反技术操作查清作业人和作业内容 规程现象 对作业人员有无不适应的现象,作业作业人员的特异反应如身体、精神状态是否失常,是怎样处理何 的 材料、物资整理没有 清理有用品。消除无用品,堆放整齐 归还原位,保持整洁。如放置在现场,料具和设备整顿没有 要加强保护 作业场地清洁干净,秩序井然,无零散清扫工作做得怎样 件；道路、路口畅通；照明良好；库上锁,关门严 如下班后人数清点没有,事故处理情其他问题解决如何 况怎样本班作业的主要问题是否做了报告和反馈等 主要安全设施是否可靠 8)安全检查的形式 A定期安全检查
安全管理活动计划,有较一致时间间隔的安全检查。
定期安全检查的周期,施工项目自检查控制在10-15d。班组必须坚持日检。季节性、专业性安全检查,按规定要求规定日程。
B突击性安全检查
指无固定检查周期,对特别部门、特殊设备、小区域的安全检查,属于突击性安全检查。
C特殊检查
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对预料中可能会带来新的危险因素的新安装的设备、新采用的工艺、新建或改建的工程项目,投入使用前,以“发现”危险因素为专题的安全检查,叫特殊安全检查。
特殊安全检查还包括,对有特殊安全要求的手持电动工具,电气、照明设备,通风设备,有毒有害物的储运设备进行的安全检查。
9)消除危险因素的关键
A安全检查的目的是发现、处理、消除危险因素,避免事故伤害,实现安全生产。消除危险因素的关键环节,在于认真整改,确实把危险因素消除。对于那些因种种原因一时不能消除的危险因素,逐项分析,寻求解决办法,安排整改计划,尽快予以消除。
B安全检查后的整改,必须坚持“三定”和“不推不拖”,不使危险因素长期存在而危及人的安全。“三定”是指消除检查后的发现的危险因素的态度。三定即为定具体整改责任人,定解决与改正的具体措施。限定消除危险因素的整改时间。在解决具体的危险因素时,凡借用自己力量能够解决的,不推拖、不等不靠,坚决组织整改。自己解决有困难的,积极主动寻找解决办法,争取外界支援以尽快整改,不把整改的责任推给上级,也不拖延整改时间。
在操作者产生的不安全行为中,由于不知道正确的操作方法,为了求快而省略必要的操作步骤,坚持自己的操作习惯等原因所占比例很大。按作业标准规范人的行为,有利于控制人的不安全行为,减少人为失误。
10)制定作业标准,是实施作业标准化的首要条件。
A采取技术人员、管理人员、操作者三结合的方式,根据操作的具体条件制定作业标准。坚持反复实践、反复修订后加以确定的原则；
B作业标准必须要明确规定操作程序、步骤。怎样操作、操作质量标准、操作的阶段目的、完成操作后的状态等,都要做出具体规定；
C尽量使操作简单化、专业化,尽量减少使用工具、夹具次数,以降低操作者熟练技能或注意力的要求。使作业标准尽量减轻操作者的精神负担；
D作业标准符合生产和作业环境和实际情况,不能把行业标准通用化。不同作业条件的作业标准有所区别。
（6）作业标准必须考虑到人的身体运动特点和规律,作业场地布置、使用工
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具设备、操作规程幅度等,符合人体学的要求：
1)人的身体在动作时,尽量避开不自然的姿势和重心的经常移动动作要有连贯性、自然节奏强。如,不出现运动方向急剧变化,动作不受限制,尽量减少用手和眼的操作次数。肢体动作尽量小；
2)作业场地布置考虑进行道路、照明、通风的合理分配,机、料具体置固定,作业方便。要求：
A人力移动物体,尽量限于水平移动；
B把机械的操作部分,安排在正常操作范围之内,防止增加操作者的精神和体力负担；
C尽量利用重力作用移动物体；
D操作台、座椅的高度应与操作要求、人的身体条件匹配。 3)使用工具与设备
A尽可能使用专用工具代替徒手操作；
B操作操作杆或手把时,尽量使人身体不必过大移动,与手的接触面积,以适合手握的自然状态为宜。
C反复训练,达标报偿
a训练要讲求方法和程序,宜以讲解示范为先,符合重点突出、交待透彻的要求；
b训练边作业,巡检纠正偏向；
c先达标、先评价、先报偿,不强求一致。多次纠正偏向,及不能克服习惯操作或操作不标准,应得到负报偿。
9.3 现场临时用电安全管理措施
1、安装、维修或拆除临时用电工程,必须由电工完成,电工必须持证上岗。 2、各类用电人员应掌握安全用电基本知识和所用设备的性能。
3、使用设备前,必须按规定穿戴和配备相应的劳动防护用品,并检查电气装置和保护设施是否完好。严禁设备带“病”运转。
4、停用的设备必须拉闸断电,锁好开关箱。
5、所有配电箱、开关箱应符合总公司的有关要求,并应进行定期检测和维修。 6、搬迁或移动用电设备,必须经电工切断电源并作妥善处理后进行。
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7、电气设备的金属外壳必须与专用保护零线连接。 8、配电箱、开关箱应装设在干燥、通风及常温场所。
9、配电箱、开关箱应装设端正、牢固,移动式配电箱、开关箱应装设坚固的支架上。
10、配电箱、开关箱内的开关电器应按其规定的位置紧固在电器安装板上,不得歪斜和松动。
11、配电箱、开关箱内的工作零线应通过接线端子板连接并应与保护零线端子板分设。
12、配电箱、开关箱内的连接线应采用绝缘端子板连接,接头不得松动,不得有外露带电部分。
13、配电箱、开关箱的金属箱体、金属电器安装板以及箱内电器不应带电金属底座,外壳等必须作保护接零。保护零线应通过接线端子板连接。
14、配电箱、开关箱必须防雨、防尘。
15、配电箱、开关箱内的电器必须可靠完好,不准使用破损不合格的电器。 16、所有配电箱、开关箱应每月进行检查和维修一次,检查、维修人员必须是专业电工。检查、维修时必须按规定穿、戴绝缘鞋、手套,必须使用电工绝缘工具。
17、所有配电箱门应配锁,配电箱、开关箱应由专人负责。
18、所有配电箱、开关箱在使用过程中必须按照下述操作顺序,送电操作顺序为：总配电箱—分配电箱—开关箱；停电操作顺序为：开关箱—分配电箱—总配电箱。
19、施工现场停止作业一小时以上时,应将动力开关箱断电上锁。 20、配电箱、开关箱不得放置任何杂物,并应经常保持整洁。
21、焊接机械应放置在防雨和通风良好的地方。焊接现场不准堆放易燃易爆物品。
22、交流弧焊机变压器的一次侧电源线长度应不大于5m,进线外必须设置防护罩。
23、使用焊接机械必须按规定穿戴防护用品,对发电机式直流弧焊机的换向器,应经常检查和维护。
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24、焊接机械的二次线宜采用YHS型橡皮护套铜芯多股软电缆。电缆的长度应不大于30米。
25、一般场所选用手持电动工具,并应装设额定动作电流不大于15mA,额定漏电动作时间小于0.1S的漏电保护器。
26、手持电动工具的负荷线必须采用耐气候型的橡皮护套铜芯软电缆,并不得有接头。
27、手持式电动工具的外壳、手柄、负荷线、插头、开关等必须完好无损,使用前必须作空载检查,运转正常方可使用。
28、用电安全,绝缘手套、绝缘鞋、设备接地。
9.4 机械设备安全管理措施
1、械设备应按其技术性能的要求正确使用,缺少安全装置或安全装置已失效的机械设备不得使用。
2、严禁拆除机械设备上的自动控制机构,力矩限位器等安全装置及监测、指示、仪表、警报器等自动报警、信号装置。其调试和故障的排除应由专业人员负责进行。
3、处在运行和运转中的机械严禁对其进行维修,保养或调整等作业。 4、机械设备应按时进行保养,当发现有漏保、失修或超载带病运转等情况时,应停止使用。
5、机械设备的操作人员必须身体健康,并经过专业培训考试合格,在取得有关部门颁发的操作证和上岗证,新手必须在师傅的指导下进行操作。
6、机械作业时,操作人员不得擅自离开工作岗位或将机械交给非本机械操作人员操作。严禁无关人员进入作业区和操作室内。工作时思想要集中,严禁酒后操作。
7、机械操作人员和配合作业人员,都必须按规定穿戴劳动保护用品,长发不得外露。高空作业必须系安全带,不得穿硬底鞋和拖鞋。严禁从高处往下投掷物件。
8、进行日作业两班以上的机械设备均须实行交接班制。操作人员要认真填好交接班记录。
9、机械进入作业地点后,施工技术人员应向机械操作人员进行施工任务及安
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全技术措施交底,操作人员应熟悉作业环境和施工条件,听从指挥,遵守现场安全规则。
10、当使用机械设备与安全发生矛盾时,必须服从安全的要求。
11、当机械设备发生事故或未遂恶性事故时,必须及时抢救,保护现场,并立即报告领导和有关部门听候处理。
12、机械管理人员要定期对操作手进行考核,每班前要提出要求,每周要进行一次安全教育,提高操作人员的安全意识和业务技术水平。
13、班前班后要进行检查,发现问题及时解决处理,每周要对机械进行一次全面检查,确保机械技术状况良好,检查中发现的问题要及时解决并做好记录。上级部门检查中所发现的隐患,要在限定时间内进行整改并上报整改落实情况。
14、机械作业现场要有安全操作规程标牌,岗位责任制标牌,要注明操作人员。
15、在有碍机械安全和人身健康场所作业时,机械设备应采取相应的安全措施,操作人员必须配备适用的安全防护用品。
16、贯彻奖惩制度,机械管理实行奖优罚劣,提高管理人员管好、用好机械的积极性和创造性,使机械在施工生产中发挥应有的作用。预防事故,确保安全生产。
17、认真填写机械履历书和工作记录,掌握机械在使用过程中的管、用、修情况,并按要求上报各类报表。
18、公司每月对机械设备进行一次检查,并对检查情况进行登记,对检查中存在的问题要当场指出,有重大隐患的发隐患通知书。
19、机械操作手每天要做到三检（上班前、工作中、下班后）,认真履行职责,确保机械经常处于良好的状态。
9.5 消防安全管理措施
1、建立消防安全责任制度,确定消防安全责任人,成立以项目经理部负责人（车间负责人）为队长,不少于作业人员20%的义务消防队。义务消防队应不定期的进行训练,熟练掌握防火、灭火知识和消防器材的使用方法,达到能防火检查和扑救火灾。
2、生产车间要在进入车间显要位置设立消防平面布置图,并制订消防工作预
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案。施工现场（大包工地）造价在500万元以上的项目,施工组织设计要有消防方案和消防设施平面布置图。
3、因工作需要,搭设临时建筑,必须及时向上级有关部门请示,同意后,使用材料应符合防盗、防火要求,不得使用易燃材料。
4、作业区要有明显的防火宣传标语、标志,有条件增设吸烟室,吸烟室内要有灭火措施。
5、作业场所、办公区、生活区要配备足够的消防器材,仓库、油漆库、油漆车间易燃物堆放场所、配电室等重点部位,要有明显的防火标志,配置灭火器,每处至少设一组,每组不少于四个。
6、消防设施要布置合理,经常检查,维护保养,保证消防器材灵敏有效。消防器材和设施不得埋压、圈占或挪作他用。
7、施工现场作业用火和电、气焊作业,必须按有关规定办理用火审批手续,领取用火证,动火前要消除附近易燃物,并采取一定的防火措施。
8、氧气瓶、乙炔瓶工作间距不小于5米,两瓶同明火作业距离不小于10米。 9、作业用的材料、工具、机械存放、保管应符合防火安全要求,易燃易爆物品,应专库储存,分类单独存放,保持通风,用电符合防火规定,不准在库房内调配油漆、稀料。
10、可燃材料的采购,要根据工程进度、计划限量进入,并应采取可靠的防火措施。
11、办公区、宿舍、车间使用电热器具,必须报有关部门批准,否则不得使用。 12、消防器材设施要有维修、验收记录,并要注明生产厂家、型号、规格、数量、购买日期、检修日期及验收人。
13、消防安全教育、培训及防火安全教育,要有针对性,可操作性,并记录在案。
9.6 车间加工制作安全管理措施
1、车间作业人员必须进行三级教育,分工种逐级进行安全技术交底,使作业人员了解工作场所,工作环境,工作性质和工作任务,落实所有安全技术措施。
2、车间每月组织不少于两次的安全教育和学习,并有记录在案,各作业班组要落实班前教育制度,以提高作业人员的安全防护意识。
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3、进入车间所有人员必须戴安全帽,严禁在车间吸烟,特殊工种人员必须持证上岗,并佩戴相应的劳保用品。
4、车间或劳务队,应给作业人员提供安全防护用具和安全防护服装,并书面告知危险岗位的操作规程和违章操作的危害性。
5、对采购的安全防护用品和机械设备、消防器材,应当具有生产许可证、产品合格证,并进行检查验收,让专人管理,建立相应的资料档案。
6、进入车间的材料或加工的成品和半成品,按规格,分型号码放整齐,稳固,作业面做到活完场地清,垃圾清运及时,垃圾按要求运到指定地点。
7、车间管理实行责任制,分片分区域进行分工负责,建立日常撒水制度,以减少扬尘。
8、车间的排风,换气设施要完好,油漆车间要采取有效排风措施,以确保作业人员的身体健康。
9、各种机械性能完好,不带故障、不超负荷使用,安全防护装置齐全、灵敏可靠。
10、用电实行分级配电,各种电器、机具要采取可靠的接零或接地保护。 11、乙炔发生器和氧气瓶安全附件齐全有效,使用时要保持安全距离,要严格执行领退料手续。
12、超重吊装的指挥人员必须持证上岗,作业时应与操作人员密切配合,执行规定的指挥信号,操作人员应按照指挥人员的信号进行作业,当信号不清或错误时,操作人员可拒绝执行。
13、严禁起吊重物长时间悬挂在空中,作业中遇突发故障,应采取措施将重物降到安全地方,并关闭或切断电源后进行检修。在突然停电时,应立即将所有控制器拔到零位,断开电源总开关,并采取措施使重物降到地面。
14、吊车开动前,应先发出音响信号示意,重物提升和下降操作时应平稳匀速,并不得用快速。作业结束后,吊钩提升到上部位置吊钩上不得悬挂物品,下岗时应把电源切断,锁好操作室。
15、吊车每天作业前,应进行空载运转,在确认各种机械运转正常, 制动可靠,各限位开关灵敏有效后,方可作业。
16、吊车操作人员应体检合格,并应经过专业培训,考核合格后,取得相应部
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门颁发的操作证和上岗证,方可持证上岗,新手应在专人指导下进行工作。
17、吊车操作人员在作业过程中,应集中精力正确操作,注意机械工况,不得擅自离开工作岗位或将吊车交给其它人员操作,严禁无关人员进入操作室。
9.7 钢结构安装高空及交叉作业安全管理措施
1、钢结构安装工程高空及交叉作业危险因素
管理人员安全意识 作业人员安全意识 施工协调能力差经常发生危险性交叉作业 只追求经济效益忽视安全生产 对现场安全施工情 况未能有效管理 无自我保护意识不使用防护产品 高空作业事故 侥幸心理不设置防护强行施工 盲目服从指挥暴露交叉作业危险防护设施设置未按保护能力防护设施设置不当 防护设施设置位置不适当 防护产品不合格 使用不合格安全带 使用不合格安全帽 使用不合格安全网 2、安全措施
根据本工程钢结构制安工程,高空及交叉作业危险因素,制定如下相应安全技术措施。
1、吊装机械及索具的要求
（1）对钢丝绳,应满足最大起重要求的直径,如有磨损或腐蚀大于钢丝绳直径的10%时不准使用。
（2）吊钩和卡环如有永久变形或裂纹时,不能使用。
（3）起重机工作时,应和高压线保持一定距离,对于20KV以下的电线为5米。
（4）起吊构件时,升降吊钩要平稳,避免紧急制动和冲击。停止工作时,启动
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装置要关闭上锁。
2、对操作人员要求
（1）高空作业人员定期进行体格检查,患有贫血、心脏病及高血压以及不适于高空作业者,不得从事高空作业。
（2）参加吊装人员,熟悉吊装信号,并服从统一指挥。
（3）焊工持证上岗,并且严格遵守气割、电焊的工种的“十不烧”的规定。 （4）进入吊装现场人员,一律佩戴安全帽,高空作业人员必须备安全带。 （5）由于本工程工期紧,劳动强度大,施工期间合理安排好有关人员的工作和休息,避免疲劳施工,消除事故隐患。
（6）高空作业衣着灵便,禁止穿硬底和带钉易滑的鞋。
（7）高空作业所用材料堆放平稳,工具随手放入工具袋内,上下传递物体禁止抛掷。
（8）高空作业人员在施工时和行走时,必须将安全带挂在生命绳及固定构件上。
（9）高空作业时保持头脑清醒,用力适度,以防用力过度造成高空坠落。 3、高空作业及吊装的安全措施
（1） 吊装作业区应设有警戒区,严防非作业人员入内。
（2）高空作业可设置临时操作台或设置安全杆供高空作业人员使用。 （3）遇有恶劣气候（如六级以上大风）影响施工安全时,不进行高空作业, （4）雷雨季节,起重设备在15米以上高度时,必须装置避雷设施。 （5）电焊工作地点5M以内不得有易燃、易爆材料。 （6）为防止触电应遵守有关电气安全规程。
（7）施工时还应注意防火,提供必要的灭火设备和消防监护人员。 （8）在屋架和固定构件上施工和行走,先拉好生命绳,并设有通讯装置及专人负责监护。
（9）在某些危险比较大的情况下,进行拉设生命绳,以确保安全。 （10）施工期间专职安全员时刻不离工地,做到先工人上班,后工人下班。 （11）施工前做好施工方案,认可后再进行施工。 4、彩钢板安装安全措施：
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（1）严格按照上述的安全措施执行。
（2）进入现场的作业人员,在开工前必须进行安全培训,做好班前的安全技术交底。
（3）在屋面上施工,要在两个天窗架中间或在屋面垂直方向用可靠的绳子做安全绳,安全带必须挂在上面。
（4）在屋面下设一个安全员,对施工现场进行安全监督。
（5）彩钢板吊装前要对施工人员进行技术、安全交底,安全负责人落实好吊装时的安全设施并传达到每一个人。
（6）安装人员进入高空作业,必须戴好安全帽,严禁穿拖鞋、凉鞋、硬底鞋。 （7）墙面安装的挂梯采取双保险,施工人员的安全带挂在檩条上。 （8）电动工具定期检查,防止因触电造成高空坠落。
（9）交叉作业时,在不影响施工安全的前提下进行作业,并派专人负责监护。 5、安全挂梯措施
（1）挂梯用于上下屋面,安全挂梯梯梁采用∠50×5角钢,踏步采用φ16mm圆钢、@350mm,护笼采用-30×3扁钢。材质全部采用Q235B。考虑到现场安装和拆卸方便,挂梯长度为4米一段,上下挂梯连接采用螺栓连接或8#钢线绑扎。
在直爬梯旁事先固定一根直径8mm的钢丝绳,钢丝绳上下拉紧,防坠器一端与钢丝绳卡好,另一端与安全带相连,爬行时防坠器顺绳而上,一旦有危险,防坠器自行与绳锁牢,避免人坠地事故的发生。
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