汽车试验场低附着路面施工工艺

发表时间：2020-04-24T01:59:52.921Z 来源：《防护工程》2020年2期 作者： 赵琳[导读] 主要是用来测试车辆防抱死制动、防侧滑、牵引力控制和操纵稳定性等试验。中铁四局集团第一工程有限公司

摘要：低附着路面是一条制动测试道路，其由很多仅在湿滑条件下使用的其他特征组成，主要是用来测试车辆防抱死制动、防侧滑、牵引力控制和操纵稳定性等试验。 关键词：汽车试验场；低附着路面

国内某汽车试验场扩建工程，项目占地75万平方米，南北向长约1700余米，东西向宽约400余米。设计图纸采用的低附着路主要包括三种形式道路，第一种为预制安装包括：瓷砖路、玄武岩路、棋盘路；第二种为ESP路、操稳路、特殊路；第三种是沥青路面。本文主要介绍第一种瓷砖路、玄武岩路、棋盘路路面形式的施工工艺。 一、下层板混凝土板施工工艺

1、下层板混凝土施工工艺流程及控制要点

（1）工艺流程：模板安装→钢筋安装→混凝土浇筑→养生→拆模→施工缝、胀封、缩缝处理 （2）控制要点：①基础混凝土平整度及高程、②缩缝和胀缝处理 2、模板安装

根据设计坐标用GPS在已验收合格的基层上放出模板边线，至少每10m一个点，施工时按照点位带线立模，立模时注意将标高调整至下层板设计标高，采用楔形木块或抹砂浆标高带均可。模板采用钢筋三角架支撑，检查模板线形是否顺直、标高是否准确、模板间距是否满足要求以及模板支撑是否牢固，对不符合要求的位置及时予以调整。胀缝处的端模使用3cm厚的木板制作，木板上间隔50cm钻孔穿传力杆，位置在基层混凝土厚度中心处。 3、钢筋安装

将基础清理干净，用石笔和墨斗在基础上弹出钢筋位置线，依照位置线摆放钢筋。四周两行钢筋交叉点应每点绑扎牢固，中间部分交叉点可相隔交错绑扎，但必须保证受力钢筋不偏移。下层钢筋网片垫垫块，钢筋网片间设置“马镫筋”，“马镫筋”以梅花形布置，间距为1.0m。

施工缝、胀缝及缩缝均设置传力杆。传力杆间距为50cm，以钢筋作为传力杆支架2cm厚端模。传力杆长度40cm、直径25mm的钢筋，伸入每侧混凝土20cm。一端不作处理，一端采用涂沥青25cm并裹敷聚乙烯膜在用15cmPVC套管包裹。胀缝设胀缝板、施工缝及缩缝不需要设胀缝板。

4、混凝土浇筑

混凝浇筑土前必须将模板内的杂物清理干净，并对钢筋及基层进行洒水湿润。混凝土到场后实验室现场检测坍落度，并检查混凝土外观情况，是否搅拌均匀、颜色一致、和易性好，以及判断骨料粒径、砂率等是否符合配比要求，坍落度不合格的混凝土坚决不能使用，浇筑过程中严禁向混凝土中加水。每种特殊路面每次混凝土浇筑均应制作抗压强度和抗折强度的试块一组。

混凝土浇筑和振捣的过程中应注意观察模板的变形情况，发现模板变形、支撑失稳等情况要立即处理，并在已浇筑的混凝土初凝前处理好。

找平采用铝合金直尺刮平，铝合金刮尺自身的挠度控制在1mm之内将表面上多余的水和浮浆予以清除，低洼处立即用混合料填平、振实并重新修整，高出的部位应去掉并重新加以修整。 5、养护

混凝土浇注完毕后，应根据不同气温条件，立即采用用薄膜、土工布或保温材料等覆盖养护，保持混凝土表面湿润不受冻。保温保湿洒水养护不得少于7天。 6、拆模

当气温高于20度时，24小时即可拆模。拆模时不得损坏混凝土面层的边、角及企口。拆除的模板应集中规范堆放，并及时清除粘在板壁上的混凝土浆块，及时打油维护，增加周转使用次数。 7、施工缝、胀缝、缩缝处理

施工缝：一般不建议留施工缝，每个浇筑段落分界点尽量选在胀缝或者缩缝处。如果混凝土浇筑过程中因故中断时间超过30min时，应设置横向施工缝，施工缝的标准同缩缝。

缩缝：依据图纸设计要求设置缩缝，一般为5.0~6.0m一道。采用切割机人工切割，切割深度8cm、缝宽8mm左右，PU胶灌缝，灌缝高度控制在砼面以下3mm左右。缩缝切割遵循“宁早不晚”和“切缝不浅”的原则，水泥混凝土路面达到设计强度的25%以上的时候切缝，一般以不破坏砼为原则，以不崩边、不出现裂缝为准，尽量靠前。这样可以有地效防止混凝土表面收缩裂纹、施工初期断板等病害。

胀缝：依据图纸设计要求设置胀缝，一般每30m设一道，胀缝宽度2~3cm，采用沥青浸制木板作为填缝板。胀缝灌缝深度为5cm，采用图纸设计填缝材料灌缝。灌缝宜在混凝土板养护结束后及早进行，灌缝前，应彻底清除缝槽内存留的泥砂、细石及水泥砂浆等杂物，用空压机或清缝机将缝底、侧壁上的粉尘吹净。灌缝前，沿缝两侧边缘混凝土路面采用宽美纹纸胶带黏贴，防止灌缝污染路面。灌缝时，缝槽必须处于干燥状态。填缝料应灌注饱满、密实，与侧壁粘附紧密，灌缝后的高度要比路面低3mm左右。 二、预制板预制安装施工工艺

瓷砖路、玄武岩路、棋盘路施工工艺：路面混凝土预制板施工-预制块预制安装调平-注浆-灌封-清扫冲洗-成品检测及交工验收。 瓷砖、玄武岩钢筋砼预制块，预制安装：选用制作混凝土操作平台保证平整度较好，根据设计图纸给出的瓷砖、玄武岩砖排列顺序和间距进行排列预制，具体预制方法如下：

平整度检测、模板安装→瓷砖、玄武岩摆放→钢筋、预埋件安装→混凝土→浇筑养护→吊装→安装调平。 1、施工准备 （1）预制块尺寸设计

预制块的大小尺寸按照图纸设计伸缩缝的布置及吊装稳定性确定。预制块板厚20cm，预制块长、宽分别为2045mm*2455mm、1635mm*2045mm、1635mm*1840mm。 ①模板选择

依据道路长度及宽度确认模板尺寸，模板选用钢模，根据周转次数，选择钢板厚度，所选钢模必须满足刚度、强度要求。 ②模板检测

模板进场后对模板的厚度、边长、边宽、对角线长度及平整度进行测量，主要检测工具游标卡尺、水平尺、塞尺、钢卷尺。侧壁模板预留预埋件孔且模板内侧安装4个M30的吊环螺钉。模板侧面设置翻模吊装孔，一个侧边两个吊装孔，吊装孔设置在侧面模板距边角46cm位置。

2、原材准备

根据施工进度计划分批组织玄武岩砖、玻璃砖、瓷砖、钢筋等相关材料进场，并按设计和规范要求做混凝土配合比及每批材料的抽样送检，合格后方可使用，各种材料分别堆放，并做好防水措施。

玄武岩砖抗压强度大于100Mpa、玻璃砖(钢化玻璃)抗压强度大于50Mpa,瓷砖要求断裂模数大于35Mpa,莫氏硬度大于6.5。长、宽、厚度误差不大±1mm,表面平整度误差不大于±0.5mm,瓷砖、玻璃砖上表面四周按2mm*45°倒棱角，不得有缺边、掉角。 3、模板安装

模板安装前测量底模平整度，底板平整度不合格及侧板变形模板不得使用。模板底模不要涂抹脱模剂或抹油，如有脱模剂等油渍，用纱布或海棉擦拭抹掉。

侧模安装时，注意检查接缝处密实情况，以保证接缝严密、不漏浆。在安装过程中，及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后进行全面检查，再次对模板表面平整度测量，平整度不得超出路面设计平整度的容许偏差，并确保4个角都是90度。 4、摆放玄武岩砖、瓷砖

玄武岩砖、瓷砖在铺砌前先用抹布将其擦干净，然后检查每块板的外观尺寸和面板是否完好。根据设计图纸将瓷砖在模板内进行铺砌且瓷砖必须错缝。模板内瓷砖排列完成后，瓷砖组合间隙用胶条进行调整排列位置。 5、钢筋网片安装

钢筋网片安装采用模板外绑扎钢筋网片后在模板内安装的形式。钢筋网片中钢筋与预留孔的位置有冲突的情况下，调整钢筋位置。钢筋网片间设置“马镫筋”，“马镫筋”以梅花形布置，间距为0.8m。为了保证混凝土保护层的规定厚度，在钢筋与模板间设置塑料垫块，并互相错开，分散布置。钢筋网片安装前，在预埋件处放置泡沫板，以免钢筋网片碰撞玄武岩砖、瓷砖，导致瓷砖松动。 6、混凝土浇筑

混凝土浇筑前，预埋吊装孔、调平螺栓孔预埋件及注浆孔，吊装预埋件强度等级不得小于图纸设计要求强度等级，吊装孔采用M30吊环螺钉。吊装预埋件调平螺栓孔预埋件固定应通过加固钢筋与钢筋网片焊接。吊装孔及注浆孔均预埋PVC管，注浆孔PVC管内填塞土工布并用胶带封堵（注浆孔不少于2个），吊装孔内安装吊装螺杆，吊装孔和注浆孔预埋将绑扎在一起。

玄武岩砖、瓷砖底面洒水湿润后浇筑混凝土。混凝土坍落度控制在80-120mm的范围内，每块预制板一次性浇筑。不得将混凝土直接放入模板内，混凝土浇筑时，将混凝土放在模板旁已装备好的木板上，由人工将混凝土倒入模板内。

预制块一般厚度较小，采用小型振捣棒或者平板振动器振捣。振捣时振捣棒不得碰撞瓷砖及钢筋，所有部位必须振捣密实，密实的外观条件为混凝土停止下沉、不再冒气泡、表面呈平坦、泛浆。混凝土终凝后，切除漏出混凝土面的预埋管。 7、养护

混凝土浇注完毕后，应根据不同气温条件，立即采用用薄膜、土工布或保温材料等覆盖养护，保持混凝土表面湿润不受冻。保温保湿洒水养护不得少于7天。 8、拆模、吊装、堆放

当气温在15摄氏度以上，一般混凝土浇筑24小时后拆除侧模。侧模拆除后，继续保温保湿养生。

混凝土强度达到设计强度的75%后，将预制板从模板内翻出。在预制场地旁设置一个砂堆或下垫两根20cm*20cm方木，翻模工序为人工配合机械将预制块吊起放在砂堆上或已安放好的方木上进行翻转，翻转后将预制块吊装至堆放区。

养护好的混凝土板堆放在平整硬实的场地，用方木垫放。而且每堆预制板堆放不得多于5块。为保证堆放不对下层预制板的面板造成破坏，下层的预制板面板上放置方木后再堆放上层预制板。

安装前，先将混凝土板块表面清扫干净，复测混凝土路面标高，然后根据设计图纸放样出每块预制板的位置，定出设计路面标高，控制点之间用细线拉直以便安装位置和标高作参考。

预制板运至现场后，用吊车将将预制板吊至设计位置。当预制板位置放置准确后，然后通过调节预埋与板内的螺栓来调整路面标高。 铺筑预制板一般采用放线定位法顺序铺砌。安装时，根据控制点间的拉线来确保预制板的位置和标高安装准确。相邻两块用水平尺进行比对确保无高差。

注浆板与相邻板间的缝隙用橡胶条封堵，见图1，相邻两块用水平尺进行比对确保无高差。

图1封条安装 9、灌浆

在压浆前，先用空气压缩机吹去孔内杂物，确保脱空区和预留注浆孔通畅。

图2压浆平面布置图

（1）压浆材料

无收缩灌浆料[BY(s)-40]技术要求：1天抗压强度≥20MPa；3天抗压强度≥30Mpa；28天抗压强度≥55MPa，初凝时间≥5小时，终凝时间≤24小时。

压浆：①用灰浆泵将无收缩灌浆料由注浆孔压入预制板底板，采用逐渐增大压力的方式，压力控制在0.4?0.8Mpa。压浆时，同一预制板的相邻注浆孔用木塞封堵。

②压浆顺序：从划分单位的一侧开始，注浆至相邻板块的注浆孔溢出浆时，关闭闸阀，将己经注浆板块的注浆孔用圆形木塞封堵，将注浆管移至相邻预制板的注浆孔进行注浆，以此类推进行逐渐推进，直至最后一个板块。 ③首次压浆结束2小时后进行第二次压浆，确保预制板与混凝土之间的脱空区压浆密实。 ④每次压浆均做好记录，根据记录数据分析改进压浆工艺。 （2）灌浆注意事项

为了防止超压注浆造成面板隆起，在被注浆面板附近架设测量仪器，实时监测灌浆过程中的面板抬高，并及时调整灌浆压力。如有预制板抬高，及时将抬高板块调整标高后再继续注浆。

由于玄武岩砖路、瓷砖路面积大，一次性注浆不能完全填充完所有空隙。所以采用分块注浆的方式。每铺砌50m2预制板则进行注浆一次。

（3）补贴预留孔：将预留洞口的瓷砖补上。然后进行路面清洗。 10、灌缝

凿除橡胶条，将封内砂浆用小锤和螺丝刀轻轻敲除，清洗面层灰浆以及杂物，晾干后，准备灌缝。灌缝控制要点： ①缝隙内的瓷砖胶颗粒清理干净，玄武岩砖、瓷砖胶面低于瓷砖面4-5mm； ②玄武岩砖、瓷砖平整度检查达到设计要求； ③瓷砖表面粘附的瓷砖胶等杂物清理干净；

④填缝剂不宜过稀或过稠，由于缝宽5mm较窄，过稀时，无法达到水剂形式流淌入内；过稠时，无法填满缝隙；

⑤用塑料腻子板将调配好的填缝剂均匀涂抹在瓷砖面上，然后将腻子板竖向压在缝上面捣固，多余的填缝剂往后刮除；横向填缝长度达到2m时（宽度1m），用勾缝专用工具勾凹缝，缝深3-4mm；

⑥边勾缝，边清理，用干净抹布擦拭干净瓷砖表面粘附的填缝剂，擦拭至表面无污物为止，无法一次清理到位，换2-3道抹布，可以清理干净；

⑦勾缝完成后，覆盖保湿养生3天。 11、检测

灌缝完成三天后，检测玄武岩砖、瓷砖面平整度及空鼓情况。平整度检测工具为4m铝合金靠尺及塞尺，空鼓检测工具为金属小锤。平整度检测依据规范及设计要求检测频次检测，每块瓷砖均要进行空鼓检测，用金属小锤敲击瓷砖发出“空、空、空”像鼓一样的声音，瓷砖即为空鼓。经检测不合格瓷砖均用记号笔标记，更换瓷砖。 结束语

本文依托实际工程对低附着路中的瓷砖路、玄武岩路、棋盘路施工工艺进行介绍,并将施工过程中遇到的问题及质量控制要点进行逐一的分析和探究,寻求更加符合实际,保证工程质量、节约成本的施工方法。 参考文献

[1]《工程测量规范》（GB50026-2007）

[2]《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2017） [3]《公路路基路面现场测试规程》（JTGE60-2008）

作者简介

赵琳（1987.2）女，本科，工程师，主要从事工程技术管理工作。