机床说明书

目录

1. 机床设计分析……………………………………………………………3

1.1铝轮的加工要求………………………………………………………………3 1.2设计内容…………………………………………………………………… 3 1.3设计的机构简图…………………………………………………………… 4 2. 钻头部分零件设计………………………………………………………4 2.1三相异步电动机…………………………………………………………… 4 2.2齿轮………………………………………………………………………… 5 2.3齿轮轴……………………………………………………………………… 8 2.4主轴………………………………………………………………………… 8 2.5联轴器……………………………………………………………………… 10 2.6滚动轴承…………………………………………………………………… 11 2.7伺服电机…………………………………………………………………… 12 2.8滚珠丝杠…………………………………………………………………… 13 2.9滚动导轨…………………………………………………………………… 16 2.10带传动的带轮和皮带………………………………………………………18 2.11箱体…………………………………………………………………………19 2.12整体装配图…………………………………………………………………21

3.数控回转工作台…………………………………………………………21

3.1传动方案及其分析………………………………………………………… 21 3.2伺服电机…………………………………………………………………… 25 3.3回转轴……………………………………………………………………… 26 3.4弹簧片联轴器……………………………………………………………… 27 3.5内外齿轮…………………………………………………………………… 27 3.6圆锥滚子轴承……………………………………………………………… 28 3.7回转支承轴承……………………………………………………………… 28 3.8气动接头…………………………………………………………………… 29 3.9锁死机构…………………………………………………………………… 29

4.夹具的设计……………………………………………………………… 29

4.1任务要求…………………………………………………………………… 29 4.2工作原理…………………………………………………………………… 29 4.3卡盘………………………………………………………………………… 30 4.4卡爪………………………………………………………………………… 30 4.5正方形机构………………………………………………………………… 32 4 6双作用气缸………………………………………………………………… 32 4.7小气缸……………………………………………………………………… 34 4.8支撑杆……………………………………………………………………… 35 4.9支撑板……………………………………………………………………… 36 4.10隔离筒…………………………………………………………………… 37

1

4.11卡爪三维运动仿真位移—时间曲线………………………………………38 4.12卡爪三维运动仿真速度—时………………………………………………38

5. 机身部分………………………………………………………………… 39

5.1机床垫铁…………………………………………………………………… 39 5.2螺旋传动装置……………………………………………………………… 40 5.3机架………………………………………………………………………… 41

6 总结………………………………………………………………………… 42 7 参考文献……………………………………………………………………43

2

1. 机床设计分析

1.1 铝轮的加工要求

铝轮的基本结构如上图所示，我们需要在轮的中心等分的钻5个孔，如下图所示。

1.2 设计内容

(1)运动设计 根据给定的被加工零件，确定机床的切削用量，通过分析比较拟定传动方案和传动系统图。

(2)动力设计 根据给定的工件，初算传动轴的直径、齿轮的模数、齿数，确定传动副的传动比；确定动力箱；计算多轴箱尺寸及设计传动路线。完成装配

3

草图后，要验算传动轴的直径，齿轮模数是否在允许范闱内。还要验算主轴主件的静刚度。

(3)结构设计 进行主运动传动轴系、变速机构、主轴主件、箱体、润滑与密封等的布置和机构设计。即绘制装配图和零件工作图。 (4)编写设计说明书 1.3 设计的机构简图

机构运动简介：首先将待加工的铝轮放置于工作台中心，气缸开始工作控制锁紧机构将铝轮加紧定位。然后左边的三相异步电动机的转动，带动传动系统的转动，将扭矩传递给钻头，再由右边的交流伺服电动机的转动，带动钻头向下移动，将轴向进给量传递给钻头，从而使钻头加工出一个孔。之后交流伺服电机反转至钻头脱离铝轮，此时工作台下伺服电机工作通过传统系统带动工作台旋转一定角度，再加工第二个孔。如此该钻床就可以加工多个等分的孔。

2.钻头部分零件设计

2.1 三相异步电动机

根据机械工艺手册查得所需加工孔的基本加工资料： d孔=(15.75～28.58)mm 切削速度V=20～50mmin1 每转进给量f=0.15～0.5mmr1

由此算得加工该孔的钻速为n=v1000/d557rmin1（取最大值）

4

TnPW由此算工作机所需的输入功率为

9550

转矩T得=进给量F x切削速度V 70Nm

因为钻头到电机经过一个联轴器，两个滚动轴承两个齿轮两根轴和一根带传动。总效率为

总0.99*0.98*0.97*0.97*0.98*0.92=0.82 所以Pd=PW/=4.98kW

电机选用的Y132M-4 额定功率为7.5kW 。满足设计要求,参数如下表。 型号 Y132M-4

额定功率/KW 7.5 额定电流/A 15.4 转速/r·min 1440 功率因数 0.85

三相异步电动机模型中

2.2 齿轮

根据总装配图的传动方案，选用渐开线直齿圆柱齿轮。两齿轮都选用材料45钢，通过热处理，使其达到內韧外硬的效果。硬度为240 HBS。 小齿轮齿数z1=24,大齿轮齿数取 z2=72。

5

按齿面接触强度设计公式

KT1u1ZEd12.323duH齿宽系数=1

材料弹性影响系数ZE=189.8MPa

122

载荷系数K=1.3 小齿轮T1=9550 X P1/n1 (n1=557*3)

由图查得小齿轮的接触疲劳强度极限为600MPa；大齿轮的接触疲劳强度极限为500MPa。

计算应力循环次数N1=60n1jLh=3.17 X109

大齿轮N=60*557*18*5*365=1097847000=1.09*10 接触疲劳寿命系数小齿轮为 0.90。大齿轮为0.8。

计算接触疲劳许用应力选用小的H500MPa

将全部数据带入上面公式求的d165mm 齿宽b=65mm m=d/z=2.7mm 齿高h=6mm 算载荷系数。 动载系数Kv=1.12； 直齿轮查得使用系数KA=1； 求载荷系数K=KAKVKHKH=0.85

按实际的载荷系数校正所算的得分度圆直径， d1=d1t3m1=2.5

按齿根弯曲强度设计

9K=60mm Kt2KT1YFaYSam32dz1F

6

小齿轮弯曲疲劳极限FE1500MPa

取弯曲疲劳寿命系数KFN10.85,KFN20.88； 计算弯曲疲劳许用应力 去安全系数S=1.1，

F1KFN1FE2S386MPa

计算载荷系数K=0.85

查取齿形系数YFa12.65;YFa22.226. 查取应力校正系数YSa11.58;YSa21.764. 计算大小齿轮的

YFaYSaF并加以比较

大齿轮的数值大。 设计计算m32KT1YFaYSa2dz1F=20.5mm

Z1=24,Z272。

渐开线齿轮二维图效果

7

齿轮三位模型图

2.3 齿轮轴

齿轮轴的设计其实和齿轮差不了太多，主要是先进行齿轮部分的确定，和大齿轮配合设计，验证两齿轮的齿面接触疲劳强和齿根弯曲疲劳强度。确定两齿轮的模数和齿数。

齿轮轴的二维图

2.4 主轴

主轴的受力简图如图下所示，主轴上消耗的功率为P=4.2KW，材料为45钢，G=80GPa.取[τ]=40MPa,[φ＇]=1.5(°)/m。

8

M=9550

有强度条件校合，

P4.2=9550N·m=74N·m n557Tmax16Tmax[τ]3WtπD16Tmax21mmπ[τ]τmax

D3有刚度条件校合，

φ＇maxTmax180TMAX180＇**φGIPππGD4π3232Tmax*180D424.5mmGπ2φ＇

轴的直径为40mm,故轴的强度符合要求。 主轴的三维效果图：

主轴

9

主轴二维图

2.5 联轴器 额定扭矩载荷

在考虑了环境温度的影响后，联轴器的允许额定扭矩TKN需大于设备的额定扭矩TN。

TKNTNS1 TNNm9550pAN/LN(kW)7.5955050Nm

n(1/min)1440梅花形弹性联轴器的实际图：

10

在装配图中的梅花形联轴器

2.6滚动轴承 轴承的选择

整个装置只有丝杠在作旋转运动，且受力不大，丝杠采用两端支撑的方式，

根据最小直径选取轴承为30207的圆锥推力轴承。轴承30207在工作情况下受到的径向载荷和轴向载荷。

1）径向力

22FrFH1FV1168.5N

2）派生力

FdAFrAF52.7N，FdBrB52.7N 2Y2Y3）轴向力

由于Fa1FdB22352.7275.7NFdA， 所以轴向力为FaA223N，FaB52.7N 4）当量载荷 由于

FaAF1.32e，aB0.31e， FrAFrB所以XA0.4，YA1.6，XB1，YB0。

11

由于为一般载荷，所以载荷系数为fp1.2，故当量载荷为

PAfp(XAFrAYAFaA)509.04NPBfp(XBFrBYBFaB)202.2N 5）轴承寿命的校核

106CrLh()2448486h58400h

60n1PA故轴承安全可靠。

圆锥滚子轴承实际图

装备图中圆锥滚子轴承

2.7 伺服电机

机床钻头部分重量约为150kg,Fa1500N,行程l为0.58m 丝杠的正向转矩

Ta

Fal111.558==1144N·cm 2120.912

丝杠的反向运动力矩校核：

Fa'l214580.9==116.3N·cm Tb22正向消耗功率

Tn11.44*700P0.83KWW95509550 ηηη120.99*0.970.9603 所需伺服电机功率为Ps

丝杠至伺服电机，有一个联轴器和一个角接触轴承效率为η

PsP0.83WKW0.87KW η0.9603

根据需要加工的铝轮轮毂上的孔得知，所需的进给量是0.15～0.50

（mmr1）。可选取伺服电机型号为45SL002。

2.8 滚珠丝杠

①根据丝杠长度选择丝杠精度等级为C3，定位精度许用为0.030/1000mm，

13

查出的精度E=0.018/800mm，e=0.013mm，在精度允许范围内。 轴向压弯载荷校核 P= a

2EIL2=m

dr4L2×10=20.3×

34548002103=130067N/mm

P'=A=11.8×d

② 计算疲劳寿命：

2r

=23895N/mm

由于此丝杠传动副非精确定位运动，故不需要施加预负载。

选用的丝杠疲劳寿命为15000小时，最大不能超过20000小时，超过需及时更换丝杠，根据此寿命计算行程寿命

Lt60n1.510460700LS==630Km=6.3×108mm 661010即加工的活塞环轴向厚度总长为6.3×108mm，以平均3mm的活塞环计算，大约2.1 ×108片活塞环，但实际生产中根本不可能达到此生产量，故丝杠的疲劳寿命安全。

③ 丝杠的正向运动力矩校核：

其中Fa=送料推板的重力+所有活塞环在V型槽移动的动摩擦力。由于V型槽和送料推均由铸铁制成，查表得摩擦系数，在根据他们V型槽中的位置角度，按最大直径活塞环和最多活塞环计算取最大摩擦力为F=FnfSin30=97.5N

Fa=送料推力板的重量=14N 即Fa=14+97.5=111.5N TaFal111.50.4==7.88N·cm 20.921‘⑤ CBT.2005-5丝杠参数如下

P0Coa1835212237Nfs1.5

轴向极限载荷

fs

为静态永续负载系数

14

倾覆力矩 M=1000N*0.65m=650N·m

滚珠丝杠实体图

滚珠丝杠三维简约造型图

15

滚珠丝杠工程图

装备图中的滚珠丝杠

2.9 滚动导轨

16

滚动体循环的滚动导轨副：承载能力更大，刚度更高；简化机床导轨部位的设计、制造和装配；润滑简便，维修方便。

滚动导轨副是由导轨、滑块、钢球、反向器、保持架、密封端盖及挡板等组成。当导轨和滑块做相对运动时，钢球就沿着导轨上经过淬硬和精密磨削加工而成的四条滚道滚动，在滑块端部钢球又通过返向装置进入返向孔后再进入滚道，钢球就这样周而复始的进行滚动运动。导轨外装有防尘密封端盖，可有效地防止灰尘、屑末进入滑块内部。

直线滚动导轨副尺寸根据GGB-AA选定。

直线滚动导轨副的模型图

17

为直线滚动导轨副GGB-AA型的工程图

2.10 带传动的带轮和皮带

带传动的基本参数,电动机P=7.5KW，n1=2800r/min，传动比i=2。 ①带轮的基准直径及中心距 确定计算功率Pca

查表的工作情况系数kA=1.1，故Pca=kAP=7.5*1.1KW=8.25KW。由Pca、n1查表知选用A型带。

初选小带轮的基本直径dd1。查表得基本直径dd1=90mm。 验算带速v。

vпdd1n16.78m/s 因为带速5m/sv30m/s,故带速合适。

60*1000计算大带轮的直径 dd2=idd1=180mm 确定中心距a和基准长度Ld

根据0.7dd1dd2)a02dd1dd2初定中心距，a0=350mm

ddd1=1129mm 圆整后L=1120mm。 πLd02a0dd1dd2d2d024a02实际中心距a=a0+

LdLd0=354.5mm,中心距变化范围为325mm～380mm。 2

18

带轮模型图

皮带模型图

2.11 箱体

我们设计中也可以把整个装传动系统的主轴箱分为三层。下箱体，上箱盖，电机座。

19

下箱体二维图

上箱盖二维图

20

电机箱二维图

2.12 整体装配图

二维整个装置总装配效果图

21

3、数控回转工作台

3.1传动方案及其分析

数控回转工作台传动方案为：伺服电机——联轴器——回转轴——内外齿轮——工作台。

数控回转工作台由原动机、传动装置和工作台组成，传动装置在原动机和工作台之间传递运动和动力，并可实现分度运动。原动机采用伺服电机，可以通过控制电机的微量进给，实现对工作台旋转角度的精确控制。

工作台二维视图

工作台的运动是由伺服电动机通过联轴器带动主轴转动，主轴上的小齿轮带动外圈的大齿轮转动，从而使工作台实现周向精确转动，本次设计中步进电机通过电脑程序控制，能够精确地控制转动角度，从而是工作台转动到要求的角度进行铝轮的钻孔加工。

22

工作台内部结构

当工作台静止时，必须处于锁死状态。为此，在机架上装有5个夹紧瓦和夹紧盘，并在机架上均布同样数量的小气缸。当小气缸的上腔接通高压气体时时，活塞撑开夹紧瓦，并夹紧夹紧盘。在工作台需要回转时，先使小气缸的上腔卸荷，工作台转动，夹紧瓦松弛。

回转工作台由大型回转支承轴承支撑，其内圈与工作台面用螺栓连接固定，外圈与机架固定，从而使滑动摩擦转化成回转支承轴承内圈与外圈的摩擦，大量的降低了零件的磨损，节约了能源。

数控回转工作台可以作任意角度的回转和分度，也可以作连续回转进给运动。

23

工作台外部视图

3.2 伺服电机

工作所需功率为：Pw=FwVw/1000ηw KW Pw=Tnw/9950ηw KW 式中T=150N.M, nw=36r/min,电机工作效率ηw=0.97，代入上式得 Pw=150×36/（9950×0.97）=0.56 KW

电机所需的输出功率为：P0= Pw/η式中：η为电机至工作台主动轴之间的总效率。

一般电机的额定功率

Pm=(1-1.3)P0=(1-1.3)0.747=0.747-0.97 KW 则取电机额定功率为：Pm=0.75 KW。

24

选用西门子1FK7型集成齿轮葙的伺服电机，功率范围可以覆盖0.3至8.0KW，转矩可以覆盖58至1370Nm。进给参数由电脑控制输入，实现微量进给和工作台的分度控制。电机实物图如下。

电机型号 1FK7043-7F21 额定功率/KW 0.79 额定转矩Nm 2.5 额定电流A 3.8 转速r/min 3000 3.3 回转轴

回转轴的两端开有键槽，利用轴键配合传递转矩。轴上消耗功率约为9.8KW。

轴主要受扭矩，故应进行扭矩校合：

PT9550W46.795Nmn

φ＇maxTmax180TMAX180＇**φGIPππGD4π3232Tmax*180D48.56mmGπ2φ＇

轴的最小直径为10mm,故符合要求。

25

3.4 弹簧片联轴器

考虑到钻床的震动较大，承受变动载荷范围大，起动安全，故选用弹簧片联轴器。

弹簧片联轴器实物图

3.5内外齿轮

小齿轮 大齿轮 轮齿 36 180 分度圆 144mm 720mm 传动比 1：5

齿轮是最常见的渐开线圆柱齿轮，容易铸造。采用内啮合主要的优点是变更了回转轴的位置，便于中间气管的安装。

26

3.6 圆锥滚子轴承

根据机床传动系统结构图，不难看出。在主轴两端若要选用轴承。需要既能承受轴传递扭矩时所带来的径向载荷，同时，还需要承受主轴以及主轴上齿轮带来的重力使轴承需要承受一定量的轴向载荷。选用圆锥滚子轴承是最能同时担任起径向和轴向载荷同时叠加的状况。

圆锥滚子轴承装配图

3.7回转支承轴承

27

回转支承轴承又叫转盘轴承，回转支承，是一种能够承受综合载荷的大型轴承，可以同时承受较大的轴向、径向负荷和倾覆力矩。

回转支承轴承产品实物图

3.8 气动接头

气动旋转接头是将气体介质从静态系统输入到动态旋转系统的过渡连接密封装置。气动旋转接头组件由接头、过滤器、电磁阀、气缸、真空设备、气管等组成。 3.9锁死机构

为了提高加工铝轮时工作台的稳定性和加工的精确性，在钻孔过程中必须锁死工作台。在机架周向均布五个小气缸和锁死机构。在工作台需要锁死时，气缸顶出使滑块沿梯形槽径向向内运动，活塞撑开夹紧瓦，并夹紧夹紧盘，工作台制动。在工作台需要回转时，先使小气缸的上腔卸荷，气缸退回，滑块沿梯形槽向外运动，夹紧瓦松弛，工作台即可自由回转。

28

4、夹具的设计

4.1任务要求

设计一台汽车轮胎铝轮数控钻床的夹具，用于铝轮的定位夹紧，使操作方便，快捷，可靠。 4.2 工作原理

工作原理：

轮毂放在卡盘上，通过中间的销轴和轮胎气门孔的拔销定位，以实现一面两

29

销定位。放好轮毂后，进入到工作状态，此时汽缸开始工作，汽缸活塞杆通过连接驱动左边的卡爪向工件运动，其他三个卡爪通过正方形机构也与一起同时向工件运动，也就实现了四个卡爪以相同大小的速度与位移向轮毂运动，使其夹紧。轮毂上的螺纹孔在加工过程中，四个卡爪夹紧轮毂不动。当加工完毕后，活塞杆又驱动卡爪向其反方向运动，同样的原理，四个卡爪一起动作，最后在相应位置停止。 4.3卡盘

该零件外形设计为盘状，通过在圆柱体上加工出槽而形成，四个卡爪在相应的四个槽上滑动，在卡盘中心R238.5的地方有与上平面成60度的销孔，直径为11.5毫米，用于安装拔销，上平面的轴线中心有一个与销轴配合的空，在卡盘下表面有一个深15毫米直径为20mm的销孔，用于与另一个销轴相配合。

卡盘的三维图

4.4 卡爪

该类卡爪一共四个，与上述卡盘的槽相配合。卡爪与轮毂接触的部分与轮毂的弧线完全相同，可以保证与其轮毂表面紧密接触，当此卡爪与轮毂夹紧时，其夹紧效果会更好，配合得更加紧密，做成与轮毂弧线相同的好处是轮毂变形会更小，使其加工精度更高。卡爪弧线向上倾斜的好处是：在加工螺纹孔时给轮毂一

30

个向下的力，可以防止轮毂在加工时向上跳动，以保证轮毂在加工时的纵向定位，卡爪的中间部分的两边有类似于支撑板的东西，可以让其卡盘支撑其重量，避免使下面的正方形机构承受重量，也使结构更合理，更加安全。卡爪最下面钻有螺纹孔，用于与下文介绍的连接板通过螺钉相连接，连接板再通过螺栓与正方形机构相连接。

卡爪的三维模型图

卡爪与卡盘的装配图

31

4.5 正方形机构

正方形机构由相同的两块正方形方板和四个连接板组成。

连接板的两端加工有通孔，通过螺钉与卡爪连接在一起，左边所加工的孔与螺钉为间隙配合，以保证支撑板在转动时较灵活。同理，右端所加工的孔与螺栓的配合也为间隙配合。

正方形方板的两个方板之间有类似套筒的东西将其两块板隔开，每块正方形方板的四个角钻有通孔，通过螺栓垫圈将其两块板连接起来。

正方形方板的工作原理是方板在转动过程中，通过连接板拉动四个卡爪向卡盘的中心运动。其优点是使四个卡爪以相同大小的速度与位移向轮毂运动，使其夹紧，且运动的精确程度较高。方板的中心有一个通孔，用于与销轴相配合，使其整个机构的自由度为1.以使其有确定的运动。正方形机构用类似套筒的隔板的作用是使上下两板不直接接触，且两块板之间的距离稍微比连接板的厚度较大，螺栓的大径比连接板的孔直径较小，以使其在运动的过程中使连接板与正方形机构的转动灵活。

连接板与正方形机构模型图

4. 6 双作用气缸

32

气缸内径的计算

根据夹具的工作环境以及铝轮毂的屈服强度.综合考虑取活塞杆的拉力为800N

气缸活塞杆的拉力F=

(D2d2)4式中：D，d分别为气缸内径和活塞杆直径，p为气缸工作压力0.4MPa-0.6MPa，

p

为负载率一般取0.3-0.5。

由上述可求得气缸的直径D，当拉力做功时： D=

48004F20.01d2==0.08043 m 6p3.140.4100.4 通过查表，选标准值D=0.08m。用上述公式计算时，活塞杆d可根据气缸拉力预先估定，估定活塞杆d可按d/D=0.2-0.3计算。 气缸筒壁厚的选取

一般汽缸筒壁厚与缸径D之比小于1/10，可按薄壁圆筒公式计算：

Dδ8mm

10由上述公式计算及查表得8mm

活塞杆直径的选取

与计算气缸内径D相同。由公式d/D=0.16-0.4 再查表 取d=14mm 气缸行程的选取

根据卡爪的两个极限位置，查表选取行程为150mm。

由上所述最后气缸的型号为:SCJ---80  150—10—S—LB

夹具采用双作用气缸，通过压缩空气驱动活塞向两个方向运动，活塞的行程可根据实际需要选定。双作用的力和速度不同。为了使其受力均匀，加大机构受力的稳定性，设计中采用两个气缸，选用气缸时选择活塞杆端有螺纹的活塞杆，以使其与支撑杆通过螺纹连接起来，气缸的固定方式为：一端与支撑杆相连接，另一端用支撑板和四根杆使其固定。选用两个气缸的优点是定位较好，力学性能也较单个气缸较好。

33

气缸对称布置图

气缸的活塞杆通过支撑杆的链接，支撑杆又焊接在支撑板上，活塞杆运动时就间接推动卡爪运动，进而夹紧和放松轮毂。 4.7 小气缸

气压传动中将压缩气体的压力能转换为机械能的气动执行元件。气缸有做往复直线运动的和做往复摆动的两类。

34

4.8 支撑杆

支撑杆的两端将其铣平，两端各铣出两个平面，再在铣出的平面上加工出螺纹孔，用于与活塞杆上的螺纹相配合，进而下一步的连接。

支撑杆1的三维效果图

该类支撑杆的两端为圆形，用于与气缸圆筒端的筋板孔相配合，中间的部分与下述所述的支撑板的孔相配合，连接方式为焊接，使其固连在一起。

支撑杆2的三维效果图

35

活塞杆与支撑杆的配合效果图

4.9 支撑板

该类支撑板一共有四个，其中有两个支撑板的径向高度较小，用来与卡盘焊接在一起，使卡盘与其固连在一起。为了节约材料将其左边的轮廓做成弧线形，支撑板的上部分加工出有通孔，以与支撑气缸的杆相连接，此支撑板与上述杆的连接为固连，采用的方式为焊接。安装时注意两个之间的距离，最好是当连接板在转动时不与此类支撑板发生干涉为宜。

支撑板的三维效果图

36

如上图所示，连接板在运动到极位时（夹紧轮毂），不能与支撑板发生 干涉，以实现运动的相应功能。 4.10 隔离筒

正方形机构不能紧密接触，否则会影响连接板的转动。在正方形机构中加入隔离筒可以保证正方形机构上底板与下底板之间的相对距离， 隔离筒的安装位置是空套在销轴上，销轴与卡盘底面的孔形成紧配合。以使正方形机构的上下底板在销轴上相对转动，隔离筒的作用就是如上所述。

隔离筒

37

隔离筒套在销轴上

4.11 卡爪三维运动仿真位移—时间曲线

4.12卡爪三维运动仿真速度—时

38

5、机身部分

5.1 机床垫铁

机床垫铁结构示意图如下

使用方法：将所需垫铁放入机床地脚孔下，穿入螺栓，旋至和承重盘接触实，然后进行机床水平调节（螺栓顺时针旋转，机床升起）：调好机床水平后，旋紧

39

螺母，固定水平状态。因为橡胶的里蠕变现象，在垫铁第一次使用时，两星期以后再调节一次机床水平。

垫铁模型装配示意图

5.2 螺旋传动装置

侧视图

40

正视图

工作原理：由于外螺纹连接器与丝杆外壳基座相连接，且两侧有滑槽及螺栓连接固定。转动圆盘把手，使螺纹轴随之转动，带动螺纹轴上的外螺纹连接器向前（或者向后）运动，上面机身也会沿着燕尾槽前后移动，扩大了钻床的适用范围。 5.3 机架

机架由铸铁铸造而成，主要起连接和固定钻头跟工作台部分，并提供工作台电机的安装空间。

41

7、 参考文献

[1] 濮良贵，纪名刚 《机械设计》 2001.7 高等教育出版社 [2] 刘红杰 《机械制图》 2002.7 重庆大学出版社 [3] 廖念钊，古莹庵 《互换性与技术测量》 2001.1 中国计量出版社 [4] 洪钟德 《简明机械设计手册》 2002.5 同济大学出版社 [5] 成大先 《机械设计手册》 2004.1 化学工业出版社 [6] 张 策 《机械原理与机械设计》 2004.9 机械工业出版社 [7] 张桂香 《机电类专业毕业设计指南》 2005 11 机械工业出版社 [8] 戴曙 《金属切削机床》 1995 机械工业出版社 [9] 胡家绣 《简明机械零件设计使用手册》 2003.6 机械工业出版社 [10] 陈晓南 《机械设计基础》 2005.6 机械工业出版社 [11] 刘希平 《工程机械构造图册》 1990.11 机械工业出版社 [12] 全国数控培训网络天津分中心 《数控机床》1997 机械工业出版社 [13] 徐 峰，李庆祥 《精密机械设计》 2005.12 机械工业出版社 [14] 唐增宝 《机械设计课程设计》 2002.1 华中科技大学出版社 [15] 李洪 《实用机床设计手册》 1999.1 辽宁科学技术出版社 [16] 何存兴，张铁华 《液压与气压传动》 2000.8 华中科技大学出版社 [17] 王启平 《机床夹具设计》 2005.7 哈尔滨工业大学出版社 [18] 《THK丝杠与导轨选用手册》 TNK公司 [19] 《亚德客气缸选用手册》 亚德客公司

42