DC-32捣固车检修规则
1．总 则
1.1 DC-32捣固车为步进式双枕捣固车，可进行轨道拨道、起道抄平、道砟捣固和枕端夯实作业，可对钢轨两侧枕下道砟及轨枕两端道砟进行密实，以提高线路的精度和道床的横向阻力。
1.2 为了规范DC-32捣固车的走形系统检修工作，保证检修质量，特制定本规则。
2．基本要求
2.1 DC-32捣固车的修程分为：日常检查保养、定期检查保养、年修、全面检修（总成大修）和整车厂修。
2.2 在检修过程中，施修人员应做好记录。
2.3 根据检修工作需要，检修中的仪器、仪表、量具等应按规定校验合格。
2.4 年修竣工后，由验收员按本规则验收，并在检修记录上签章。
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3.走行系统
3.1 转向架
3.1.1 中心销、旁承、扭矩支座、基础制动装置和减振器等状态不良时，应分解检修或更换。
3.1.2 架车前，在整备重量条件下测量并记录转向架上每个旁承的实际压缩高度，作为检修旁承装置时的参考数据。提速转向架架车前，还应测量二系圆减振弹簧的实际压缩量。
3.1.3 全面清洗转向架。
3.1.4 探伤检查中心销、基础制动装置中的制动梁、扭矩支座中的拉杆及其各处的销轴，有裂纹时更换。
3.1.5 转向架构架有裂纹、缺损、焊缝开焊时，应焊补修复。构架各梁弯曲、凹坑、局部变形超过5mm时，调平处理。构架上连接基础制动装置的吊板吊座孔、固定杠杆吊座孔、闸瓦托吊架吊座孔的衬套内径磨耗量超过限度规定时，应更换。
3.1.6 金属橡胶弹簧中，橡胶块老化、龟裂、严重变形或橡胶块与金属板之间粘接脱离时应更换。新换的金属橡胶弹簧按以下要求进行选配。
（1）检查外观，橡胶块无裂纹、缺损，橡胶与金属板无脱开。 （2）按规定要求进行性能选配，并将进入装配的金属橡胶弹簧测试参数记录在检修履历表中。
（3） 金属橡胶弹簧在额定载荷为60kN时的垂直组合静刚度为26.7±4kN/cm。
（4） 同一轮对上金属橡胶弹簧安装高度差不大于3mm，垂直组合静刚度差不大于2kN/cm。
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（5） 同一转向架上金属橡胶弹簧安装高度差不大于5mm，垂直组合静刚度差不大于4kN/cm。
（6） 组装时，在金属橡胶弹簧与安装板之间涂适量润滑脂，且与轴箱安装座及构架安装座之间密贴接触。允许有局部间隙，用0.08mm塞尺检查，其深度不大于10mm。
3.1.7 液压减振器
（1） 无泄漏、异常噪声和卡死，两端的橡胶减振垫无老化和破损，否则分解检修或更换。
（2） 在液压减振器试验台上进行试验，根据所记录的示功图，分析其技术状态。性能状态不良的，参照7.4.1.12条款的有关规定分解检修。
（3） 两端各销套配合间隙不超过0.6mm，间隙超过限度或拉伤严重时应更换。连接销与构架上液压减振器耳座孔的径向间隙不超过1mm，超过时更换销轴或焊修销孔。
3.1.8 中心销各关节部位转动良好，无卡滞。中心销防尘套破损时更换。
3.1.9 旁承装置橡胶减振元件老化、龟裂、严重变形及脱胶时应更换。新换的旁承橡胶减振元件按以下要求选配： （1）检查外观，橡胶块无裂纹、缺损。
（2） 旁承橡胶减振元件在预加载荷为18.6kN时的垂向静刚度为11.3±3kN/cm。
（3） 旁承的自由高度为119mm～122mm。同一转向架上，旁承的自由高度差不超过2mm。
（4） 旁承滑板无裂纹，其局部磨耗、拉伤时可修整。旁承滑
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板的磨耗量超过2.5mm时应更换。
3.1.10 旁承在整备重量下的压缩量应调整到12.5±1.5mm。旁承滑板与车架旁承磨耗板之间不许有油污。
3.1.11 旁承滑板出现裂纹或磨耗量超过限度要求时应更换。重新安装旁承滑板时，每次转90º位置。
3.1.12 基础制动装置
（1）各制动杠杆、拉杆、弹簧、销轴、开口销等无损伤，各销孔衬套、销轴的磨耗超过限度要求时应加修或更换。
（2） 闸瓦、闸瓦托裂纹时更换。闸瓦磨耗后剩余厚度及同一制动梁上的闸瓦厚度差符合规定要求，偏磨严重的闸瓦应更换，并查找原因，重新调整。
（3） 组装后，各杠杆应作用良好，动作灵活，无卡滞，并调整闸瓦与车轮之间的间隙在规定范围内。
3.1.13 手制动机作用良好，否则参照7.4.1.16条款的有关规定分解检修。
3.1.14 防护装置、排障器等应安装牢固，无损伤。调整排障器距轨面高度符合规定要求，排障器挡板宽度方向应与轨面垂直。
3.1.15 提速转向架二系圆减振圆弹簧有裂纹、损伤、弹性衰弱时更换，具体参照7.4.1.18条款的有关规定执行。
3.1.16 转向架组装及落车后的调整与试验应参照7.4.1.20、7.4.1.21条款中的有关规定执行。
3.2 轮对、轴箱装置
3.2.1 清除轮对各部表面油漆及锈垢，车轴外露部位表面应
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露出基本金属面。带有滚动轴承的轮对禁止煮洗，冲洗除锈时在轴承上加装防护罩。
3.2.2 检查轮对各部外观，测量尺寸，建立轮对卡片，确定施修范围。
3.2.3 轮对探伤检查
（1） 车轴外露部位施行表面探伤检查。车轴旋削或磨削加修后，应对加修部位进行复探。对带辐板孔车轮的内侧辐板孔部位施行探伤检查。
（2） 轮对施行全轴穿透超声波探伤检查和轮座镶入部位施行超声波探伤检查，探伤仪应进行标定。
（3） 车轴探伤后，应按规定填写记录，并且签字备查。
3.2.4 轮对有下列情况之一时，应送专业厂修理：
（1） 轴身有打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度超过规定限度。 （2） 轴颈距轴端20mm以上部位或防尘板座有电焊打火。 （3） 轴颈因燃轴而弯曲及辗长。
（4） 经探伤检查确认，轴身及轮座上有横裂纹或纵裂纹超过规定限度；车轴上的纵裂纹延伸入轮座镶入部；轮毂孔与轮座表面接触不良，轴向长度有一处或两处之和超过80mm；车轴内部有缺陷，超过铁标规定限度；经超声波探伤检查发现透声不良或难以判断。
（5） 轴端螺栓孔损伤严重，不起紧固作用。 （6） 车轮轮辋厚度小于规定限度。
（7） 车轮踏面及轮缘出现裂纹、缺陷、剥离等缺陷，经旋修无法消除。
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（8） 车轮幅板、轮毂、轮辋裂纹无法消除或在原有铲槽处及其两端再发生裂纹。
（9） 轮对内侧距离及内距三处差超过规定限度。 （10） 出现其它需要退轮检修的故障。
3.2.5 轮对有下列情况之一时，应加工修理：
（1） 车轮踏面剥离、擦伤、局部凹下、裂纹、缺陷、辗宽、踏面圆周磨耗超过规定限度，以及踏面上粘有熔化金属。 （2） 车轮轮缘厚度磨耗超过规定限度或轮缘发生垂直磨耗、缺损、裂纹。
（3） 同一轮对的两车轮直径差及同一车轮的直径差超过规定限度，或同一车轮踏面与轴颈面距离在同一直径线上测量的两点相差超过规定限度。
（4） 同一转向架的车轮直径差及同车各车轮直径差超过规定限度。
（5） 轴身有裂纹，表面有打痕、碰伤、磨伤及电焊打火等缺陷。
（6） 轴端螺栓孔有可修复的局部损伤。 （7） 车轴中心孔有影响加工定位的损伤。 （8） 出现其它需要加工修理的缺陷。
3.2.6 车轮踏面及轮缘加修
（1） 车轮按磨耗型（LM型）踏面进行旋修。新组装或重新组装的轮对，其车轮踏面及轮缘应符合原形。
（2） 全面旋修轮对后，轮缘厚度与高度应恢复原形，其轮缘
0厚度为32+1-2mm，轮缘高度为27-2mm。
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（3） 检修轮对的车轮踏面磨耗深度及轮缘厚度应符合禁用限度规定。车轮踏面及轮缘旋修时，其轮缘厚度应可恢复到禁限度以内，轮缘高度应恢复到27±1mm。
（4） 车轮踏面及轮缘全面旋修时，同一轮对的两车轮直径差不应超过1mm；同一车轮相互垂直的直径差不应超过0.5mm；同一车轮踏面与轴颈端面的距离差不应超过0.3mm。
（5） 车轮踏面有裂纹、缺损、剥离、擦伤、局部凹下等缺陷超过规定限度及轮缘有裂纹、缺损等缺陷时，应将缺陷全部消除。 （6） 车轮踏面及轮缘加修后，其加工部位的表面粗糙度应达到Ra25μm。
3.2.7 车轮轮辋外侧及幅板上有沿圆周方向的重皮时应铲除，铲槽的数量、深度及长度应按下列规定执行：
（1） 车轮的同一半径断面上铲槽数量不应多于3条，整个车轮上铲槽的总长度不应超过300mm。
（2） 轮辋外侧面上沿圆周方向的铲槽深度不应超过5mm。 （3） 幅板上沿圆周方向的铲槽深度不应超过3mm。 （4） 铲槽两端应平滑过渡。
3.2.8 车轮轮辋内侧面上不应铲槽，其它部位不应有径向铲槽。
3.2.9 车轮轮毂外径面有重皮时可打磨，打磨深度不应超过3mm，打磨后保证轮毂壁厚及壁厚差符合规定。
3.2.10 车轴轴身非配合部位的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度在2.0 mm以下时，经打磨光滑，消除棱角后可继续使用，深度超过2.0mm以上报废。进口捣固车车轴有以上缺陷时更换。
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3.2.11 轮对施修前，车轴中心孔应进行检查、加修： （1） 车轴中心孔应逐个检查，中心孔有损伤时，可消除局部高于原基准面的多余金属，但修复后缺陷面积不应大于原中心孔圆锥面积的八分之一。
（2） 车轴中心孔可堵焊。经重新堵焊加工的车轴中心孔，其各部尺寸应符合图纸规定。
（3） 加修车轴中心孔的轮对，应测量车轮踏面与轴颈面相对中心孔的同轴度误差。
3.2.12 车轴轴端螺栓孔的检查、加修：
（1） 检查轴端螺栓孔，螺纹有损伤或滑扣时，累计不应超过3扣（不应连续）。螺纹磨损时用止规测试，在距端面5扣以内应止住，并且止规无明显晃动（手试）。
（2） 轴端螺栓孔不能使用时，可将原螺栓孔堵焊，并移位60º加工。堵焊螺栓孔前，应清除螺栓孔内的铁屑及杂物，将螺杆前端车制成120º角后旋入到螺栓孔中，后端距车轴端面为2mm～4mm，然后再焊堵，并做修平处理。轴端螺栓孔只可移位加工一次。
3.2.13 打开轴箱前盖，检查轴端紧固螺栓头部的防松锁片应状态良好，否则应退卸轴承内圈检查。
3.2.14 轴箱转动中有异响、卡滞或温度超过限度要求，或有其它不正常现象时，应卸下轴箱组件或轴承进行检查并处理。
3.2.15 外观检查卸下的轴承零件有轻微的碰伤、划伤、锈蚀等缺陷时，可用油石或00号砂布蘸油打磨，经处理的轴承零件工作表面及配合面应光洁，在不影响轴承零件的轮廓尺寸时可使
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用。
3.2.16 轴承内、外圈及滚子损坏或保持架出现裂纹、严重磨耗、锈蚀和扭曲变形时，应更换轴承；锈蚀严重、转动不正常转动的轴承应更换。
3.2.17 轴箱体有破损、裂纹、磨伤及磨耗过限时，应焊修或更换，焊修后焊缝应经打磨处理；轴箱盖应无影响密封的气孔、夹渣、缺肉等缺陷，有破损、裂纹、翘曲变形及磨耗过限时更换，有毛刺应消除。
3.2.18 更换密封毡条和防松锁片。
3.2.19 清洗轴箱，重新添注润滑脂，每个轴箱总填充量为600g～800g，油脂应均匀分布。轴箱盖螺栓应紧固良好，开口销换新。
3.2.20 重新组装后的轴箱，左右摆动应灵活，轴箱的轴向窜动量符合规定。
3.3 车轴齿轮箱
3.3.1 清洗齿轮箱外部各部件。放出车轴齿轮箱内润滑油，检查油液中有无较大金属颗粒，清洗齿轮箱内部及放油螺塞、通气器组件，利用内窥镜等工具检查车轴齿轮箱内部零、部件的完好状况，更换密封不良的放油螺塞密封垫。
3.3.2 拆检、清洗或更换进油口、通气器的滤清元件。 3.3.3 齿轮箱箱体各接合部位渗、漏油时，更换相应部位的密封件。
3.3.4 有下列情况之一者，应对车轴齿轮箱做进一步检查，必要时解体箱体：
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（1） 检测润滑油，检查分析零、部件有异常磨损现象。 （2） 箱体有裂纹或较严重漏油。
（3） 车轴齿轮箱运转不正常、有异响或箱体温度超过规定。 （4） 挂、脱挡机构动作不灵活、卡滞。 （5） 润滑系统工作不正常。
3.3.5 检查齿轮箱各部连接螺栓、螺母应紧固良好。按规定加注润滑油。
3.3.6 扭矩拉杆
（1） 探伤检查扭矩拉杆、紧固螺栓和销轴，有裂纹更换。扭矩拉杆直径磨耗超过5%时应更换。
（2） 扭矩拉杆上橡胶减振元件出现老化、龟裂、严重变形时更换。使用满三年的橡胶减振元件应更换，并对新换的橡胶减振元件作外观检查，无老化、龟裂和变形。
（3） 关节轴承与销轴的径向间隙限度为0.6mm；关节轴承球面间隙不超过0.2mm。孔用弹性挡圈应弹性良好，折损、变形、锈蚀时更换。
（4） 组装时，紧固螺栓和销轴上的螺母、开口销等应完好。车轴齿轮箱扭矩拉杆螺栓的紧固扭矩符合要求。
3.3.7 车轴齿轮箱安装支脚、支架出现裂纹时焊补修复；各支脚橡胶减振垫出现明显的变形、龟裂、老化时更换。
3.3.8 检修后的车轴齿轮箱应进行高速运行试验运转平稳，无异响，箱体温度正常。
3.3.9 三轴车轴齿轮箱液压马达离合器的脱、挂动作应灵活可靠，作用良好。
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4. 检修限度表
限度表1 正矢传感器
序号 1 2 3 4 5 6 操作力（N） 有效量程（mm） 电位器精度（％） 极限误差（mV） 线性度（％） 间隙误差（mm） 名 称 原 形 ≤0.5 ±340 限 度 修理 禁用 ≤0.6 ±330 ＜0.06 ±26 ±0.15 ≤0.25 ＞0.6 ±325 ≥0.06 ±30 ±0.17 ＞0.3 ≤0.05 ±17.3 ±0.1 ＜0.2 限度表2 深度传感器
序号 1 2 3 4 5 6 初拉力（N） 有效量程（mm） 电位器精度（％） 极限误差（mV） 线性度（％） 间隙误差（mm） 名 称 原 形 4±0.2 ±390 限 度 修理 4±0.65 ±380 禁用 4±0.8 ±375 ≤0.1 ±37 ±0.2 ＜0.5 ＜0.12 ±45 ±0.25 ＜0.6 ≥0.12 ±54 ±0.3 ＞0.7 限度表3 抄平传感器
序号 1 2 3 4 5 6
名 称 操作力（N） 有效量程（mm） 电位器精度（％） 极限误差（mV） 线性度（％） 间隙误差(mm) 原 形 ≤1 ±60 限 度 修理 ≤1.35 ±55 禁用 ≥1.5 ±50 ≥0.12 ±270 ±2.5 ≥0.25 ≤0.1 ±216 ±2 ＜0.12 ±248 ±2.3 ＜0.2 ＜0.24 11
限度表4 横向水平传感器
序号 1 2 3 名 称 有效量程（mm） 电位器精度(％) 极限误差（mV） 0点及±120点 其余点 线性度(％) 0点及±120点 其余点 间隙误差(mm) 响应时间（s） 原 形 ±150 限 度 修理 禁用 ±140 ±130 ≤0.05 ±6 ±27 0.066 ±0.3 ＜1 0.9~1.2 ＜0.06 ±10 ±50 0.11 ±0.55 ＜1.4 1.2~1.35 ≥0.06 ±12 ±58 0.13 ±0.65 ≥1.5 ≥1.4 4 5 6 限度表5 GVA系统
序号 1 2 3 4 5 6 7 名 称 CPU板控制功能 RAM板控制功能 RAM板断电保护功能 WM测距范围(km) WM测距精度(mm) D/A板精度(％) 键盘、液晶显示 输 8 E30:50mV/mm±200mm 原 形 正常 正常 正常 ≥30 ≤1 ≤0.2 正常 ≤0.2％ ≤0.2％ ≤0.2％ ≤0.2％ ≤0.2％ 限 度 修理 ≥30 ≤1 ≤0.3 ≤0.3％ ≤0.3％ ≤0.3％ ≤0.3％ ≤0.3％ 禁用 不正常 不正常 不正常 ＞1 ＞0.3 不正常 ＞0.3％ ＞0.3％ ＞0.3％ ＞0.3％ ＞0.3％ 出 E31:69mV/mm±140mm 量 E25:50mV/mm 0～200mm 精 F1F:50mV/mm 0～200mm 度 E32:100mV/mm±180mm 12
限度表6 拨道系统
序号 1 2 3 4 5 6 7 名 称 人工给定拨道量4f1:500mV/mm(mV) 前端误差补偿4f4:500mV/mm(mV) 拨道板2106板:500mV/mm(mV) 超压板290板补充量（％） 激光拨道输入1f27:23.1mV/mm(mV) 调零电位器7f24范围(mm) 拨道伺服电磁阀电流变化范围(mA) 原 形 ±1 ±1 ±10 限 度 修理 ±2 ±2 ±12 禁用 ±5 ±5 ＞12 ＜80 ＞1.5 ＜5 ≤10 100 ±1 ±5 ±15 80 ±1.5 ±5 ±15 限度表7 起道系统
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 名 称 人工超高给定4f5:50mV/mm(mV) 前电子摆1f13:25mV/mm(mV) 人工基本起道4f3:50mV/mm(mV) GVA基本起道E31:-69mV/mm(mV) 抄平传感器:90mV/mm (mV) 调0电位器7f1:2 000mV/mm(mV) 手动补充起道52F0B(52F0C):600mV /mm(mV) 2041板起道综合量:1 000mV/mm(mV) 起道电流变化范围:0～15mA(mA) 原 形 ±1 ±0.5 ±1 ±1 ±1.5 ±40 ±50 ±5 ±15 限 度 修理 禁用 ±2 ±1 ±2 ±2 ±3 ±50 ±70 ±10 ±15 ±5 ±2.5 ＞2 ±2 ＞3 ±80 ＞70 ＞10 ≤10 限度表8 捣固系统
序号 名 称 深度传感器1f14(1f15):23.1mV/mm (mV) 深度给定电位器2f13:25mV/mm(mV) 原 形 限 度 修理 禁用 ±2 ±2 1 2
±1 ±1 ＞5 ＞5 13
续上表
序号 3 4 5 名 称 死区电流:250 mA(mA) 主电流变化范围:0～750mA(mA) 积分延时范围:0～400ms(ms) 原 形 ±10 ±20 ±100 限 度 修理 禁用 ±15 ±20 ±100 ＞15 ＞20 ＞100 限度表9 程控系统
序号 1 2 3 4 逻辑功能 输出点低电平(V) 延时板、延时范围:0～5s(s) 程控范围:+12V(V) 名 称 原 形 正常 ＜0.8 ±1 ±0.5 限 度 修理 禁用 正常 ≤0.8 ±1 ±0.8 不正常 ＞1 ＜1 ＞1 限度表10 813电源板
序号 1 2 3 4 5 ±15V(mV) ±10V(mV) ±10V短路保护电流:40mA(mA) 名 称 原 形 ±150 ±5 ±10 限 度 修理 禁用 ±100 ±10 ±10 ＞200 ＞20 ＜10 ＞25％ ＞20 输入电压:+24V ±10V对称度(mV) 20％ ±5 20％ ±10 限度表11 距离测量轮
序号 1 2 名 称 测量轮周长:L=700mm(mm) 脉冲发生器脉冲占空比 原 形 ±0.5 限 度 修理 禁用 ±0.55 ±0.6 0.5 0.6 ＞0.6
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限度表12 显示仪表
序号 1 2 3 名 称 输入电源:+24V 4 1/2 表精度（mV） 3 1/2 表精度（mV） 原 形 20％ ±2 ±10 限 度 修理 禁用 20％ ±2 ±10 ＞20％ ＞2 ＞10 限度表13 液压油缸
序号 1 2 3 4 名 称 最低启动压力(MPa) 内泄漏(1.3倍额定压力、保压5min下的压力下降值)(％) 负载效率(％) 高温试验 (90℃油液连续运转1h) ＜100 100～250 5 全行程检查 行程(mm) 250～630 630～1000 1000～1600 ＞1600 原 形 0.5～1.5 ＜12 90 工作正常， 无零部件损坏 +0.80 +1.00 +1.250 +1.40 +1.60 +1.80 限 度 修理 1.5～2 12～15 85～90 +1.60 +2.50 +4.00 +5.00 +6.30 +8.00 禁用 ＞2 ＞15 ＜85 工作不正常，有零部件损坏 静止时不渗漏，工作时外漏不成滴：活塞杆静止时渗漏，6 外渗漏 无泄漏 直径d≤50mm，外漏工作时外漏 量q≤0.05mL； 耐压试验(保压5min，试验7 压力为：当额定压力≤16MPa，取1.5倍；＞16MPa，取1.3倍)
成滴 d＞50mm，q＜0.001mL 全部零部件 无破坏或永 久变形 有零部件破坏或永久变形 15
限度表14 液压泵和液压马达
序号 名 称 空载排量(mL/r，额定转速、空载) 负载排量(mL/r，额定转速和额定压力) 原 形 限 度 修理 禁用 公称排量的公称排量的公称排量的95％～110％90％～115％90％～115％范围内 范围内 范围以外 公称排量的公称排量的公称排量的95％～110％90％～115％90％～115％范围内 范围内 范围以外 1 2 限度表15 液压阀
序号 名 称 耐压试验(25MPa、保压 5min) 内泄漏量(L/min) 外泄漏量(L/min) 工作温升(℃) 压力调定后的波动溢流阀 减压阀 值(MPa) 压力稳定性(MPa) 动作可靠性 压力调定后的波动顺 6 序 阀 值(MPa) 压力稳定性(MPa) 等压力特性(闭合或开启压力时的溢流量)(L/min) 7
原 形 无外漏 无变形 ≤2 ≤0.1 ≤50 ±0.5 ±0.1 限 度 修理 有外漏 有变形 ＞2 ＞0.2 ＞50 ＞0.5或＜-0.5 ＞0.1或＜-0.1 ＞60 禁用 1 2 3 4 5 及时卸荷或建压，无法及时卸荷或建无异响 ±0.5 ±0.1 压，有异响 ＞0.5或＜-0.5 ＞0.1或＜-0.1 ≤2 ＞2 单向阀的开启压力误差(MPa) ±0.5 ＞0.5或＜-0.5 16
续上表 序号 名 称 原 形 限 度 修理 禁用 流量变化均匀，无流量变化不均匀，8 节流调速阀流量调节范围 断流现象，流量调有断流现象，流量节范围误差不大于调节范围误差大于额定范围的10％ 额定范围的10％ 换向和复位迅速，换向和复位有异9 换向阀性能 线性度(％) 10 电液伺服阀 对称度(％) 滞 缓(％) 无异响、抖动和卡响、抖动和卡死 死现象 ±7 ±10 现象 ＞7或＜-7 ＞10或＜-10 ＞6 ≤6 限度表16 液压元件
序号 1 2 3 4 名 称 温度控制阀的开启温度误差(℃) 蓄能器氮气压力偏差(MPa) 液压压力表精度(MPa) 压力继电器开启压力的误差(MPa) 原 形 ±5 限 度 修理 ＞5或＜-5 ＜-0.5 ＞0.1或＜-0.1 ＞0.1或＜-0.1 禁用 ＞10或＜-10 ＞0或＜-1 ＞1或＜-1 ＞1或＜-1 -0.5～0 ±0.1 ±0.1 限度表17 气动系统
序号 1 2 3 4 5
名 称 风管内壁腐蚀深度 气 缸座的复合弹性衬套径向磨耗量 缸 原 形 限 度 修理 10kPa 禁用 原壁厚1/3 原壁厚1/2 2～3 0.2 10kPa 在700kPa下气缸每分钟压力下降 连接销磨动部位的径向磨耗量(mm) 连接销关节轴承磨耗量(mm) 在700kPa下控制阀每分钟压力下降 5kPa 17
限度表18 测量系统 单位：mm
序号 名 称 原 形 Ф16h11、h8 Ф20h11 Ф16、Ф20 Ф16H7 Ф50h7 Ф25h7 Ф25、Ф20 Ф50H11 Ф25H11 车架左右两高差 侧随动杆承与随动杆下端压头、滚轮接触处 台表面 2 的磨损凹坑深度 Ф280±0.3 Ф10h11 Ф17f7 Ф10 Ф17 Ф10h11 Ф20h11、d9 Ф40h8、Ф44e7 Ф35h8、f7 限 度 修理 禁用 0.5 2.5 1 2 1.5 1 1 2.5 1.5 1.5 0.75 0.75 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.4 0.6 0.2 1.2 0.3 ＞2.5 0.5 0.75 销铀的径向局部磨耗量 预加载气缸、升降气关节轴承内径磨耗量 缸两端 关节轴承球面径向磨耗量 连接叉头的销孔径向磨耗量 测 1 量 小 车 测量小车与车架连接处 连接座板的销孔径向磨耗量 关节轴承内径磨耗量 关节轴承球面径向磨耗量 销轴的径向局部磨耗量 测量小车走行走行轮的轮径 轮组件 滚动轴承径向游隙 销轴的径向局部磨耗量 锁定气缸尾端 锁定 关节轴承内径磨耗量 关节轴承球面径向磨耗量 3 装 吊钩与销轴间的配合间隙 置 锁定气缸尾端销轴 测量小 各销轴的径锁紧支撑销轴 车锁定 向局部磨耗导向板铰接销轴 装置 量 导向杆连接销轴
18
续上表
序号 名 称 锁定气缸尾端关节轴承内径磨耗量 各关节轴承锁定气缸尾端关节球面径向磨轴承 锁3 定 装 置 测量小 耗量 车锁定 装置 各销孔的径向磨耗量 导向板铰接销套 导向杆连接座销孔 导向杆与导向套关节轴承间隙 导向杆同轴度 双 各随动杆的同轴度 弦 随动杆与导向套的配合间隙 4 测 装在导向套上的关节轴承球面径向磨耗量 量 装 置 随动杆 下端 压头底部磨耗量 滚轮径向磨耗量 滚轮销、孔配合间隙 销轴的径向局部磨耗量 张紧气缸关节轴承内径磨耗量 弦 线 5 张 紧 装 置 滑轮、滚子 轮槽径向磨耗量 滑轮孔与销间的配合间隙 滚子孔与销间的配合间隙 滚子表面磨出的凹槽深度 两端 关节轴承球面径向磨耗量 钢丝绳张紧杠杆及安装座上销孔径向磨耗量 导向套关节轴承 锁紧支撑销套 原 形 Ф10 Ф20 Ф40、Ф44 Ф35H8 0.20～0.25 0.05～0.2 Ф60 Ф16H8/f7 Ф16h11 Ф12h11 Ф16、Ф12 Ф16H7 Ф12H11 Ф36、Ф43 0.032～0.169 Ф10H8/f7 0～0.22 Ф20 1 1 限 度 修理 禁用 1.5 Ф0.4 Ф0.3 0.2 0.2 0.2 0.75 1 0.8～1 0.6 0.5 2 4 1.2 0.75 0.6 0.2 0.4 2 0.8 0.8 1 1.5
19
限度表19 激光准直系统
序号 名 称 发射器输出功率(mW) A型 B型 原 形 1.8～2.8 2.8～3.2 18～22(100m处) 12～16(200m处) ±0.5 限 度 修理 禁用 ＜1.5 ＜2.5 ＞25 ＞20 ＜-0.5或＞0.5 1 2 3 发射器输出光束A型 宽度(mm) B型 位移传感器线性度(％) 限度表20 两维激光准直系统 单位：mm
序号 1 2 名 称 发射器输出功率(mW) 发射器输出光束尺寸(mm) （200m处） 原 形 ≥0.6 光点直径16~22 光条宽度6~12 限 度 修理 禁用 ＜0.6 光点直径＞22 光条宽度＞12 限度表21 传动轴 单位：mm
序号 名 称 花键轴、套的径向圆 跳动误差 花键轴、套的配合侧隙 万向节叉头轴承孔轴线与传动轴轴线的垂 直度误差 十字轴轴承安装面径向磨耗量 滚针轴承与十字轴的配合间隙 滚针轴承与万向节叉轴承孔的配合间隙 在转速为3000r/min时传动轴每侧的不平 衡量(g·mm) ＜1290 花键部分 其它部分 原 形 限 度 修理 0.15 1 禁用 0.3 Ф0.3 0.04 0.077 0.077 1 2 3 4 5 6 7 8 万向节叉凸缘与其它配合凸缘结合面间隙 0～0.18 0.25
20
限度表22 齿轮箱 单位：mm
序号 名 称 轴承孔、 之间的同轴度误差 1 箱 体 轴承座孔 孔端面与轴线的垂直度误差 用0.05mm塞尺检查合口间隙，塞入深度不大于结合面宽度 齿根台阶深度 齿侧啮合间隙 齿面接触斑点 齿高上 齿宽上 原 形 0.15～0.16 限 度 修理 禁用 0.05 0.08 1/3 0.5 0.2 ＞30％ ＜40％ 30％ 10％ 3处 30mm2 0.6 30％ 0.3 3处 1处 1/6 1/14 0.08 0.2 Φ0.02 0.01 0.01 0.02 15％ 5％ 6mm2 0.3 单侧齿面腐蚀不超过齿面积 齿面碰伤面积不超过该齿面 齿 一个单侧齿面剥落数量 单个剥落面积 深度 2 轮 疲劳剥落 单侧齿面的疲面积超过工作面积 劳点蚀 深度 崩角 整个齿轮 齿顶 崩角 尺寸 径向圆跳动 齿 3 轮 轴 花键配合处最大侧隙 轴颈，内、外花键定位圆及齿轮轴 上的齿形分度圆间的同轴度误差 轴 承 滚动体直径差 内、外圈直径磨耗量 4
数量 每个齿 沿齿高方向 沿齿宽方向 同列滚子 两列滚子 21
续上表 序号 轴 名 称 径向间隙不应超球轴承 滚子轴承 原 形 20％～30％ 15％～25％ 限 度 修理 禁用 ＞30％ ＞25％ 0.04 0.2 0.5 87 105 4 承 过标准规定 法 法兰盘接合面与内花键孔中心线的 垂直度误差 花键配合处最大侧隙 螺栓安装孔直径磨耗量 5 兰 盘 0.1～0.15 0 6 7 8 轴承盖内端面与轴承圆锥滚子轴承 外圈的轴向配合间隙 齿轮箱噪声(dB) 各轴承部位温度(℃) 非圆锥滚子轴承 限度表23 柴油机 单位：mm
序号 名 称 安装气缸套顶面的平面度误差 气缸盖螺栓的长度 原 形 334±0.7 0.072～0.136 限 度 修理 禁用 0.1 336 0.3 0.25 0.25 0.05 0.2 2.69 0.5 2.54 0.2 4.01 0.15 曲曲轴箱 轴1 箱总成 主轴瓦主轴瓦与主轴颈的径向间隙 （传动端） 0.06～0.137 和凸轮凸轮轴衬套与第一衬套轴衬套 轴颈径向间隙 气缸套内径磨损量 活塞顶间隙 其它衬套 0.06～0.148 125+0.040 1.15～1.3 0.123～0.177 2.71±0.015 0.11～0.15 2.5+0.06 0.07～0.102 4.0+0.03 0.04～0.072 +0.05+0.08曲 柄 2 连 杆 机 构 活塞组 活塞与气缸套间隙 第一环槽宽度 第一环端面间隙 第二环槽宽度 第二环端面间隙 油环环槽宽度 油环端面间隙
22
续上表 序号 名 称 气环开口间隙 活塞组 曲 柄 2 连 杆 机 构 连杆组 油环开口间隙 活塞销与孔的配合间隙 活塞组的最大质量差 连杆小头衬套内径 连杆衬套与活塞销的配合间隙 连杆轴瓦与曲轴颈的配合间隙 连杆体大、小端中心孔的平行度和扭曲度偏差 连杆组的最大质量差 曲轴 主轴颈、连杆轴颈硬度 曲轴的轴向间隙 各轴颈对公共轴线的径向圆跳动 各轴颈与轴套间第一轴颈 的配合间隙 凸轮轴 凸轮型面磨损量 进气凸轮升程 排气凸轮升程 配 3 气 机 构 挺柱凸轮轴轴向间隙 推杆同轴度误差 其它轴颈 原 形 0.3～0.55 0.3～0.45 0.007～0.018 45.047+0.040 限 度 修理 禁用 3％ 3％ 0.025 0.3 1.5 2 0.02 45.055 0.1 0.25 0.08/100 HRC50 0.6 0.25 0.25 0.15 1 0.055 0.1 0.25 0.6 0.02 0.049～0.094 0.060～0.118 HRC53～60 0.175～0.317 0.06～0.137 0.06～0.148 8.5，8.75 9 0.25～0.7 0.016～0.052 0.05～0.091 0.06～0.095 0.08～0.11 10+0.0150 推杆 挺柱与挺柱座孔的配合间隙 摇臂与摇臂座轴颈的配合间隙 进气门与导管孔的配合间隙 气门 气缸盖 排气门与导管孔的配合间隙 气门盘部的端面圆跳动 进排气门导管压入气缸盖后 的内径
23
续上表 序号 名 称 进气门座圈外径 气缸盖上进气门座孔直径 排气门座圈外径 配3 气气缸盖上排气门座孔直径 气门 进气门座圈密封面宽度 原 形 56.18-0.02 56+0.030 00限 度 修理 禁用 2.7 2.45 0.12 49.18-0.02 49+0.0250 2±0.4 3.2±0.1 3.6-0.4 3.35-0.4 0.2 0.3 0.04～0.085 0.105～0.173 00机气缸盖 排气门座圈密封面宽度 构 气门杆端至气缸进气门 盖底面距离 进气门间隙 排气门间隙 排气门 4 润滑系统 机油泵齿轮轴向间隙 传动齿轮与曲轴齿轮配合间隙 限度表24 转向架 单位：mm
序号 名 称 上盖板侧翼内侧距 前、后端轴箱座中心距 两端轴箱座中心距差 左、右侧轴箱座中心距 构 架 两侧轴箱座中心距差 轴箱座中心距对角线差 四角平面度误差 各梁弯曲、凹坑、局部变形 基础制动装置三个吊座孔衬套的径向磨耗量 液压减振器耳座孔的径向磨耗量
原 形 16620 1800±4 1500±4 Φ25.4 Φ33 +1.0限 度 修理 禁用 2 5 1 ≤1660 ＞1804或＜1796 2 ＞1504或＜1496 2 5 1 1 24
续上表 序号 名 称 额定载荷为60kN时的垂直组合 静刚度（kN/cm） 金属2 橡胶弹簧 垂直组合静刚度同一轮对 之差（kN/cm） 同一转向架 26.7±4 ≤2 ≤4 ≤3 ≤5 70～80 15％ 15 119～122 ≤2 12.5±1.5 470 50 0.074～0.222 0～0.6 Φ30 0.6 1 ＜65％ Φ0.2 ＜55 ＞15％ ＜50％ 2.5 2 5 8％ 2％ 2 0.37 1 0.6 1 0.6 原 形 限 度 修理 禁用 安装高度之差同一轮对 （mm） 同一转向架 阻尼系数（kN·s/m） 3 液压减振器 拉伸和压缩阻力之差不超 过拉伸和压缩阻力之和 4 液压减振器销套配合间隙 两端 连接销的径向磨耗量 5 中心销关节轴承球面部位涂色检查接触面积 旁承滑板的磨耗量 旁承自由高度 6 旁承 同一转向架上的旁承自由高度差 在整备重量下旁承的压缩量 减 自由高度减少量 振 圆弹簧直径锈蚀、磨耗 7 圆 圆弹簧中心线与支持面的不垂直弹 度不超过圆弹簧自由高的 簧 圆弹簧自由高度差 锥齿轮法向侧隙 丝杠、螺母副中径处的侧向间隙 8 手制各转轴同轴度 动机 转轴与轴套间隙 关节轴承内径磨耗量 关节轴承球面径向间隙
25
续上表 序号 名 称 手制各销轴的局部径向磨耗量 动机 连杆销孔径向磨耗量 各销孔内衬套的径向磨耗量 各销轴的径向局部磨耗量 关节轴承内径磨耗量 基础关节轴承球面径向间隙 9 制动制动梁行程 装置 闸瓦间隙 闸瓦剩余厚度 同一制动梁两中磷铸铁闸瓦 闸瓦厚度差 10 11 12 13 14 扭矩支座关节轴承 排障器距轨面高度 转向架构架内侧面与车轮两外侧的单边 间距大于 轴箱下边缘至下挡板间距离 捣固车后拖车轴箱 导框单边间隙 纵向 横向 与销轴的径向间隙 球面径向间隙 原 形 Φ35 100～140 3～10 45 80±5 9 12～15 10～12.5 6～9 限 度 修理 禁用 1.5 1 5 0.6 1 1 0.6 ≤12 20 0.6 0.2 8 限度表25 轮对 单位：mm
序号 名 称 轴颈直径 1 车 防尘板座 原 形 Φ120+0.027 Φ150+0.067 Φ184-2 Φ160 +1+0.105+0.059限 度 修理 禁用 Φ184-6 Φ156 +3轴 轮座尺寸的变化量 轴身非配合部位直径的减少量
26
续上表 序号 名 称 轴颈圆度 轴颈圆柱度 车 轴 防尘板座圆度 防尘板座圆柱度 防尘板座与轴颈的同轴度 轴身打痕、碰伤、磨伤及电焊 打火深度 轮辋厚度 轮缘厚度 轮缘垂直磨耗高度 轮缘内侧缺损 长度 宽度 原 形 0.035 0.010 0.050 0.015 Φ0.05 65 32 30 10 8 1 40 30 限 度 修理 禁用 ＞0.035 ＞0.010 ＞0.050 ＞0.015 ＞Φ0.05 ≤2 ＞15 ＞30 ＞10 ＞8 ＞1 ＞40 ＞30 ＞2 ≤23 ≤23 1 踏面圆周磨耗深度 踏面擦伤及局部凹下深度 踏面剥离 长度 2 车 轮 车轮重皮 铲槽深度 一处 二处（其中一处） 轮辋外侧面沿圆 周方向 辐板沿圆周方向 5 3 车轮外侧辗宽 车轮相互垂直直径差 同一车轮踏面与轴颈面距离在同一直径线上测量的两点差 轮毂壁厚度 新车轮 旧车轮 5 0.5 0.3 45 45 Φ183 ＞5 ＞0.5 ＞0.3 ＜34 ＜32 ＞10 Φ191 同一车轮轮毂壁厚度差 旧车轮轮毂比原形尺寸扩大量
27
续上表 序号 名 称 同一车轮 同一轮对的两车轮 车轮 同一动力转向架 原 形 0.5 1 1 1 2 2 ≤2 1353～1355 1 限 度 修理 禁用 ＞0.5 ＞2 ＞2 ＞5 ＞5 ＞10 ＞2 ＞4 ＞10 ＞10 ＞10 ＞2 >1356或<1352 ＞1 1508 150 直径差 同一非动力转向架 轮 3 对 组 轮位差 同车各车轮 材料车 装 轮对内侧距离 轮对内侧距离三处差最大值 车轮 相对车轮轮缘外侧至缺踏面 损部位边缘的距离 缺损 缺损部位长度 限度表26 轴箱装置 单位：mm
序号 1 2 3 4 5 6 名 称 轴承轴向游隙（自由状态） 轴箱孔直径 轴箱最高温度 轴承内圈与轴颈配合过盈量 轴承外圈与轴箱配合过盈量 防尘挡圈与防尘板座配合过盈量 原 形 0.125～0.165 Φ215-0.007 +0.037～+0.061 -0.007～+0.052 +0.027～+0.105 +0.022限 度 修理 禁用 0.20 70℃ ＜0.037 ＜-0.007 ＜0.027 限度表27 车轴齿轮箱的 单位：mm
序号 箱名 称 轴承孔 同轴度误差 原 形 限 度 修理 禁用 0.05 0.03 1 体 轴承座孔 垂直度误差
28
续上表 序号 名 称 轴承孔 1 孔端面与轴线的垂原 形 限 度 修理 禁用 0.08 箱轴承座孔 直度误差 体 用0.05mm塞尺检查合口间隙，塞入深度不大于结合面宽度 齿根台阶深度 齿侧啮合间隙 齿面接触 斑点 齿高上 齿宽上 0.15～0.16 0.25～0.3 15﹪ 5﹪ 6mm² 0.3 1/3 0.5 0.2～0.25 ＞30﹪ ＜40﹪ 30﹪ 10﹪ 3处 30mm² 0.6 30﹪ 0.3 3处 1处 1/6 1/14 0.9 1.3 0.08 0.1 Φ0.02 0.01 单侧齿面腐蚀不超过齿面积 齿面碰伤面积不超过该齿面 一个单侧齿面疲劳剥落 2 齿轮 单侧齿面的疲劳点蚀 崩角 齿顶 数量 崩角 尺寸 剥落数量 单个剥落体积 深度 超过工作面积 深度 整个齿轮 每个齿 沿齿高方向 沿齿宽方向 圆柱齿轮齿面主动齿轮 磨损 从动齿轮 螺旋圆锥齿轮大端侧隙 齿3 轮轴 4
径向圆跳动 花键配合处最大侧隙 轴颈内、外花键定位圆及齿轮轴上的齿形分度圆间的同轴度误差 轴承内外圈直径磨耗量 29
续上表 序号 名 称 法兰盘结合面与内花键孔中心线的垂直度误差 花键配合处最大侧隙 螺栓安装孔直径磨耗量 圆锥滚子轴承 非圆锥滚子轴承 原 形 限 度 修理 禁用 0.04 0.1 0.5 2 1 87dB(A) 85℃ 105℃ 法5 兰盘 0.1～0.15 0 7±0.5 6 轴承盖内端面6 与轴承外圈的轴向配合间隙 挂脱拨叉与拨叉安装槽的总间隙 7 挡机分离时挂挡齿轮与被啮合齿构 8 9 10 轮间的侧面间隙 润滑系统中偏心环的偏心距磨耗 齿轮箱噪声 各轴承部位 温度 作业车轴齿轮箱 走行车轴齿轮箱 限度表28 车钩缓冲装置 单位：mm
序号 名 称 车钩开度（钩舌与钩腕内侧面距离） 车钩中心线高度 前、后车钩中心线等高公差 闭锁位置 全开位置 原 形 112～122 220～235 880±10 ＜10 限 度 修理 127 245 845～890 ＜10 禁用 130 250 1 2 3 限度表29 捣固装置 单位：mm
序号 名 称 叉形外油缸体 1 原 形 8507500.035限 度 修理 禁用 85.045 75.080 单耳外油缸体 0.03030
续上表 序号 名 称 原 形 5500.0300.0210.0180.0350.035限 度 修理 禁用 55.060 20.030 12.028 96.045 93.080 55.060 59.920 55.060 49.930 70.10 刻线外2 69.900 11350 82.270 20.060 16.030 30.040 36.040 60.080 刻线外2 30.040 59.990 刻线外2 30.040 60.080 叉形外油缸体 1 单耳外油缸体 200120960930550叉形内油缸体 2 单耳内油缸体 0.0300.0300.0300.025内油缸活塞杆 3 外油缸活塞杆 内镐臂、外镐臂 （用专用塞规检查捣镐锥孔） 隔 套 导柱铜套 挡 块 600.060 550 500.050 7000.046 4 刻线内 700.060 11700.0500.2200.0430.0305 6 7 820.200 200.016 1603000.0210.021 内镐臂（左） 8 内镐臂（右） （用专用塞规检查捣镐锥孔）3600.0240.06600.04 刻线内 外镐臂（左） 9 外镐臂（右） 用专用塞规检查捣镐锥孔 鹤嘴镐臂（左） 10 3000.0210.02600.04 刻线内 3000.0210.06鹤嘴镐臂（右） 600.04 31
续上表 序号 名 称 单耳油缸体 11 双耳油缸体 原 形 9000.035限 度 修理 禁用 90.045 80.080 0.030080 限度表30 夯实装置 单位：mm
序号 1 2 名 称 夯实轴轴承座、半联轴节安装位同轴度 旋转臂与减震器旋销孔径向磨耗量 转架连接处 销轴径向磨耗量 原 形 Φ30+0.0210 0Φ30-0.033 限 度 修理 禁用 Φ0.2 1 1 1.5 1 1.5 1 5 1.5 16 1 1 0.2 12 3 旋转臂与轴承框架销孔衬套内孔径向磨耗量 连接处 销轴直径局部磨耗量 Φ35 -0.05Φ35-0.075 4 旋转臂与升降油缸内孔径向磨耗量 连接销轴关节轴承 球面径向磨耗量 升降油缸尾端与叉销轴直径局部磨耗量 形接头连接处 叉形接头孔径向磨耗量 0Φ30-0.033 5 6 7 8 Φ30+0.0330 Φ30+0.0330 Φ51+0.20 0Φ51-0.039 旋转架销孔的径向磨耗量 锁定机构 滑套、夹板孔磨耗量 滑销直径磨耗量 夯实器凹槽底板厚度 22 限度表31 起拨道装置 单位：mm
序号 名 称 内侧轮缘厚度 1 2 3
原 形 19.75 Φ35 Φ35-0.089-0.05 Φ50H7 Φ40H7 限 度 修理 禁用 17 1.5 2.5 2.5 14 1 拨道轮 衬套内孔的径向磨耗量 销轴的径向磨耗量 摆动支架与摆动吊架连接处销孔的径向磨耗量 摆动支架与夹轨钳连接销孔的径向磨耗量 32
续上表 序号 名 称 关节轴承内孔的径向磨耗量 关节轴承球面径向磨耗量 销轴径向局部磨耗量 原 形 Φ50H7 Φ50f7 Φ60H8 Φ60h9 Φ30h11 Φ30.15+0.10 Φ40H11 Φ40h8 Φ70.3+0.050 011-0.1 限 度 修理 禁用 2 2.5 2.5 2.5 2.5 1.5 2 1.5 1 Φ0.2 1 1.5 1.5 2.5 1 0.2 1 0.2 0.5 4 0.5 1 0.2 0.6 0.3 4 拨道油缸两端 销轴 5 摆动吊架与摆动销孔的径向磨耗量 支架连接处 摆动支架与夹钳支架（起道架）连接处 销轴的径向局部磨耗量 销轴径向局部磨耗量 销孔衬套内孔磨耗量 销轴的径向局部磨耗量 销孔的径向磨耗量 6 7 止动钩 8 锁定气缸尾端销内孔径向磨耗量 轴上关节轴承 球面径向磨耗量 单、双臂夹紧杠销孔径向磨耗量 9 杆体与摆动支架销轴径向局部磨耗量 连接处 销轴同轴度 上衬套内孔径向磨耗量 10 夹轨轮组件 轴向垫圈上下端面磨耗量 下衬套内孔径向磨耗量 Φ65.3+0.050 Φ30f7 Φ30 Φ45 Φ45f7 Φ50-0.25-0.30 Φ50 Φ60.3+0.050 11 12 夹轨油缸两端销轴径向局部磨耗量 夹钳支架与止动钩连接销孔径向磨耗量 关节轴承内孔径向磨耗量 起道油缸 端部 13 关节轴承球面径向磨耗量 销轴径向局部磨耗量 14 15 起道油缸与销轴的径向局部磨耗量 车架连接处 连接板上轴套的内孔径向磨耗量 滑移立柱轴承座上铜套内孔的磨耗量
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限度表32 车体结构 单位：mm
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 名 称 主梁在枕（横）梁间下垂挠度 牵引梁甩头或枕梁外的主梁上挠、下垂 主梁左右旁弯 牵引梁外胀 每侧 两侧之和 原 形 0 0 0 0 0 限 度 修理 禁用 30 20 30 20 30 3 8 30 30 8 牵引梁内侧局部磨耗量 司机室各墙板外表面每平方米内平面度 司机室内倾、外胀 顶棚侧柱外胀 车门与门框缝隙宽
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