压铸件结构设计

压铸件零件设计的注意事项

一、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及表面要求；d、压铸件分型面的确定；

压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；

二、压铸件的设计原则是：a、正确选择压铸件的材料，b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。

三、压铸件按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。

在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。

压铸件零件设计的要求

一、压铸件的形状结构要求：a、消除内部侧凹；b、避免或减少抽芯部位；c、避免型芯交叉；合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也改善铸件质量，

二、铸件设计的壁厚要求： 压铸件壁厚度（通常称壁厚）是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力（最终比压）的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率；

a、零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性；

b、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难；

压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚（减料），增加筋；对于大面积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚； 根据压铸件的表面积，铝合金压铸件的合理壁厚如下：

压铸件表面积/mm2 壁厚S/mm

≤25 1.0～3.0 ＞25~100 1.5～4.5 ＞100~400 2.5～5.0

1

＞400 3.5～6.0

三、铸件设计筋的要求：

筋的作用是壁厚改薄后，用以提高零件的强度和刚性，防止减少铸件收缩变形，以及避免工件从模具内顶出时发生变形，填充时用以作用辅助回路（金属流动的通路），压铸件筋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处的厚度的2/3~3/4；

四、铸件设计的圆角要求：

压铸件上凡是壁与壁的连接，不论直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部，都应设计成圆角，只有当预计确定为分型面的部位上，才不采用圆角连接，其余部位一般必须为圆角，圆角不宜过大或过小，过小压铸件易产生裂纹，过大易产生疏松缩孔，压铸件圆角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚；

圆角的作用是有助于金属的流动，减少涡流或湍流；避免零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导致开裂；当零件要进行电镀或涂覆时，圆角可获得均匀镀层，防止尖角处沉积；可以延长压铸模的使用寿命，不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂； 五、压铸件设计的铸造斜度要求：

斜度作用是减少铸件与模具型腔的摩擦，容易取出铸件；保证铸件表面不拉伤；延长压铸模使用寿命，铝合金压铸件一般最小铸造斜度如下：铝合金压铸件最小的铸造斜度

外表面 内表面 型芯孔（单边） 1° 1°30′ 2°

铸件的结构工艺性

铸件中的基础件都是箱体形结构，并增设了很多加强筋，致使铸件结构形状较为复杂。铸造时需要用较多的型芯，还常常要用型芯撑来固定型芯；浇注时型芯产生的气体也难以排除，容易产生气孔、砂眼等缺陷。

由于装入数控装置，箱体铸件内电线很多，需要在铸件壁和筋上设孔以便布线，而这些孔的位置不一定都处在容易设置型芯排气的位置。此外，由于这些孔削弱箱体的强度和刚度，在其边缘易产生裂纹，常需设筋、凸边予以加强，常需设筋、凸边予以加强，致使结构更复杂化。另外，承接切削的托盘也会随之增大，使铸件轮廓尺寸变大。

铸件应具有较高的强度、刚度和耐磨性，以保持其精度不随切削条件、使用时间等因素而有明显的变化，这样才能使被加工的零件具有合乎要求的精度与光洁度。

日本铸件质量分析

日本铸件质量分析的目的就是弄清问题，找出原因，采取措施制造出符合技术标准规定的锻

2

件，满足产品设计和使用的要求，并制定出切实可行的防止对策，预防类似缺陷的再发生。 锻件质量问题产生的原因是多方面的，通过对锻件的宏观、微观分析，有时还要进行模拟试验，从而得出质量问题产生的原因究竟是锻造工艺本身还是其它影响因素；比如是锻造工艺制定得不合理不完善还是不按照工艺进行生产，这些都只有在经过细致的研究分析之后才可做出结论。

因此，锻件质量分析工作一般可分为现场调查阶段、试验研究分析阶段、提出解决措施及防止对策阶段。在实施这几个阶段的工作之前，最好能制定实施方案，内容包括这三个阶段所要进行的工作、工作程序、完成时间。该实施方案在实施过程中可进行适当的补充和修改。制定实施方案是分析大型复杂锻件及使用件质量问题的重要一环。

在现场调查阶段，主要是调查锻件所用原材料的材料牌号、化学成分、材料规格、材料保证单上的试验结果，进厂复验的各种理化测试和工艺性能测试的结果，甚至还要查明原材料的冶炼和加工工艺情况。与此同时还应调查锻造的工艺情况，包括锻件应该用的材料、规格、下料工艺、锻造加热的始锻和终锻温度，所用锻压设备、加热设备、加热工艺、锻造的操作、锻后的冷却方式、预备热处理的工艺情况等。

铸件质量影响原因

1.铸件的设计工艺性。进行设计时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定铸件几何形状、尺寸大小外，还必须从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性以避免或减少铸件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。

2.要有合理的铸造工艺。即根据铸件结构、重量和尺寸大小，铸造合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。 3.铸造用原材料的质量。原材料使用不合标准，会使铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷，影响铸件外观质量和内部质量，严重时会使铸件报废。

4.工艺操作，要制定合理的工艺操作规程，提高工人的技术水平，使工艺规程得到正确实施。

压铸件设计规范

一、 壁厚

压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。以铝合金为例，薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。因此，在保证铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能减少其壁厚，

3

并保持壁厚均匀一致。

铸件壁太薄时，使金属熔接不好，影响铸件的强度，同时给成型带来困难；壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及裂纹。随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样降低铸件的强度。

压铸件的壁厚一般以2.5～4mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸。推荐采用的最小壁厚和正常壁厚见表1。

表1 压铸件的最小壁厚和正常壁厚

我司现使用的绝大多数为铝压铸件，其壁厚一般控制在2.0～2.5mm。

二、铸造圆角和脱模斜度 1）铸造圆角

压铸件各部分相交应有圆角（分型面处除外），使金属填充时流动平稳，气体容易排出，并可避免因锐角而产生裂纹。对于需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。

压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆角半径为0.5 mm，见表2。铸造圆角半径的计算见表3。

表2 压铸件的最小圆角半径（mm）

我司现采用的圆角一般取R1.5。

4

表3 铸造圆角半径的计算（mm）

说明：①、对锌合金铸件，K=1/4；对铝、镁、合金铸件， K=1/2。 ②、计算后的最小圆角应符合表2的要求。 2) 脱模斜度

设计压铸件时，就应在结构上留有结构斜度，无结构斜度时，在需要之处，必须有脱模的工艺斜度。斜度的方向，必须与铸件的脱模方向一致。推荐的脱模斜度见表4。 表4 脱模斜度

说明：①、由此斜度而引起的铸件尺寸偏差，不计入尺寸公差值内。

②、表中数值仅适用型腔深度或型芯高度≤50mm，表面粗糙度在Ra0.1，大端与小端尺寸的单面差的最小值为0.03mm。当深度或高度＞50mm，或表面粗糙 度超过Ra0.1时，则脱模斜度可适当增加。

我司现采用的脱模斜度一般取1.5°。 一般采用的加强筋的尺寸按图1选取：

5

t1=2 t /3～t；t2=3 t /4～t； R≥t/2～t；

h≤5t； r≤0.5mm

（t—压铸件壁厚，最大不超过6～8mm）。

四、铸孔和孔到边缘的最小距离 1）铸孔

压铸件的孔径和孔深，对要求不高的孔可以直接压出，按表5。 表5 最小孔径和最大孔深

说明：①、表内深度系指固定型芯而言，,对于活动的单个型芯其深度还可以适当增加。 ②、对于较大的孔径，精度要求不高时，孔的深度亦可超出上述范围。 对于压铸件自攻螺钉用的底孔，推荐采用的底孔直径见表6。 表6 自攻螺钉用底孔直径（mm）

6

我司现较为常用的自攻螺钉规格为M4与M5，其采用的底孔直径如下表：

2) 铸孔到边缘的最小距离为了保证铸件有良好的成型条件,铸孔到铸件边缘应保持一定的壁厚，见图2。

b≥(1/4～1/3)t

当t＜4.5时，b≥1.5mm

五、压铸件上的长方形孔和槽

压铸件上的长方形孔和槽的设计推荐按表7 采用。 表7 长方形孔和槽（mm）

7

说明：宽度b在具有铸造斜度时，表内值为小端部位值。

六、压铸件内的嵌件

压铸件内采用嵌件的目的：

① 改善和提高铸件上局部的工艺性能，如强度、硬度、耐磨性等；

② 铸件的某些部分过于复杂，如孔深、内侧凹等无法脱出型芯而采用嵌件； ③ 可以将几个部件铸成一体。

设计带嵌件的压铸件的注意事项：

① 嵌件与压铸件的连接必须牢固，要求在嵌件上开槽、凸 起、滚花等； ② 嵌件必须避免有尖角，以利安放并防止铸件应力集中；

③ 必须考虑嵌件在模具上定位的稳固性，满足模具内配合要求； ④ 外包嵌件的金属层不应小于1.5～2mm； ⑤ 铸件上的嵌件数量不宜太多；

⑥ 铸件和嵌件之间如有严重的电化腐蚀作用，则嵌件表面需要镀层保护；

⑦ 有嵌件的铸件应避免热处理，以免因两种金属的相变而引起体积变化，使嵌件松动。 七、压铸件的加工余量

压铸件由于尺寸精度或形位公差达不到产品图纸要求时，应首先考虑采用精整加工方法，如校正、拉光、挤压、整形等。必须采用机加工时应考虑选用较小的加工余量，并尽量以不受分型面及活动成型影响的表面为毛坯基准面。

推荐采用的机加工余量及其偏差值见表8。铰孔余量见表9。 表8 推荐机加工余量及其偏差（mm）

表9 推荐铰孔加工余量（mm）

我司现采用的机加工余量一般取0.3～0.5mm。

8

浅谈设计铝合金与镁合金铸件结构应该注意的八个基本事项 设计铝合金与镁合金铸件结构时，通常还应注意以下事项：

①由于铝合金与镁合金的熔点低，可以采用多种铸造方法生产铝合金与镁合金铸件。因此.在设计它们的结构时，首先应考虑该铸件用哪种铸造方法铸造，以便考虑相应的结构工艺性。

②铝合金与镁合金铸件应尽量采用薄壁结构，力求壁厚均匀，这对于防止缩孔缩松，提高铸件金属的强度均有利。但对于壁厚不均需要设置冒口补缩的铝合金与镁合金铸件，亦可采用加厚某些部分，实现顺序凝固以有利补缩，保证质量。

⑧铝合金与镁合金易氧化吸气，密度小(比铸钢、铸铁小2/3～3/4)使得金属液静压力小，难以排气。因此，铝合金与镁合金铸件易产生气孔和氧化夹渣，降低力学性能和气密性，在铸件结构设计时应避免大的水平面，过渡要平缓，不引起金属液紊流。 ’

④由于铝合金与镁合金熔点低，对于有一定气密性要求的铸件，在设计铸件结构时应特别注意考虑避免采用型芯撑来固定型芯，否则型芯撑与铸件本体不熔合，将漏油漏气。 ⑤由于铝合金与镁合金线收缩较大，弹性模量较低，对局部应力集中敏感，因此在铸造和使用中易产生变形和裂纹，为此在铸件结构设计时还应注意：a)采用惯性矩较大的工字形、槽形和箱形截面形状以增强铸件壁;b)加强肋的结构形状应合适，否则在肋的边缘易产生较大的应力集中，此外，肋也不应太厚，否则在与壁的连接处易产生缩孔缩松;c)为避免孔的边缘处产生应_!集中应予以加强，如采用凸边加强;d)对轮形铸件常用加强肋来加强轮毂和辐板的连接，对-=：暑三与铸壁之间常采用带斜度的加厚壁连接;e)对于薄壁铸件可用肋或阶梯形断面来加强; 互避免用距离较远的大直径螺栓紧固铝合金与镁合金铸件，否则会由于局部受力过大而产生翟影.较合理的铸件设计应是采用数目较多的小直径螺栓来紧固铸件，这样每个螺栓的紧固力蜒：。.不至于使较软的铝合金与镁合铸件产生变形，此外还可以通过采用较大的螺母垫圈来减 螵母对凸台的压力;g)尽量使铸件上所受的力沿轴线传递，以免弓l起附加的弯曲或扭转应力;一寸于薄壁壳体形的铝合金与镁合金铸件，不应具有突变的外形;i)由于铝合金与镁合金的弹r^竺囔量小易变形，因此对于有压配合关系的铝合金与镁合金铸件，在设计铸件结构时必须考虑，至j变形和多次拆装后产生的间隙，同理，铝合金与镁合金铸件上的螺纹孔应比铸铁件和铸钢件孵嗓纹孔适当加长，对于铝合金铸件取L(长度)脑(直径)一2，对于镁合金铸件取L/d：2.5。

⑥镁合金的压缩强度比抗拉强度高，因此设计镁合金铸件结构时，应采用不对称的截面和匣其承受压应力。

9

⑦镁合金耐蚀性能较差，常用表面处理来提高镁合金铸件的耐蚀性，此外在铸件结构设计二三应注意：a)在使用中与流水接触的镁合金铸件(如水泵铸件)尽量不要有能存水的凹坑;： 为避免防蚀的漆层被破坏，铸件上不应有尖角等。

⑧应注意用双金属铸造、嵌铸等方法解决铝合金与镁合金铸件结构设计中的问题。

10

产品名称：螺栓标准扭矩及预紧力速查表 ●返回上层 内六角 螺 栓 S(mm) 1.5 2 2.25 3 4 5 6 8 10 12 14 外六角 螺 栓 S(mm) 4 5 5.5 6 7 8、9 10 13、14 15、17 19、21 22、23 24、26 27 30 32 36 41 46 50 55 螺栓直径 M(mm) M2 M2.5 M3 M3.5 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M30 M33 M36 DIN267性能等级(螺栓强度等级) 3.6 255 485 630 850 1,100 1,800 2,550 4,650 7,400 10,800 14,800 20,400 24,800 31,900 39,900 45,900 80,500 73,500 91,500 0.1 0.26 0.37 0.57 0.85 1.7 2.9 7 14 24 39 59 81 115 155 200 345 655 1,050 1,400 1,850 3,000 4,200 7,750 12,300 18,000 24,700 34,000 41,300 53,000 66,500 76,500 5.6 0.15 0.35 0.62 0.95 1.4 2.8 4.8 12 23 40 64 98 135 190 710 1,310 1,700 2,250 2,900 4,800 6,750 12,400 19,700 28,800 39,500 54,500 66,000 85,000 6.9 0.3 0.71 0.99 1.5 2.3 4.5 7.7 19 37 65 105 155 215 305 835 1,550 2,250 3,000 3,900 6,400 9,000 16,500 26,300 38,400 52,500 72,500 91,000 117,000 146,000 168,000 8.8 0.35 0.83 1.3 2 3 5.9 10 25 49 85 135 210 300 425 580 730 10.9 1,170 2,180 3,150 4,250 5,750 9,400 13,200 24,300 38,700 56,500 77,500 107,000 129,000 166,000 208,000 0.5 1.18 1.9 2.9 4.4 8.7 15 36 72 125 200 310 430 610 820 12.9 Ma（Nm） 0.6 1.4 2.2 3.4 5.1 10 18 43 84 145 235 365 500 710 960 1,220 1,800 2,450 3,250 4,150 1,415 2,620 3,800 5,100 6,700 11,000 15,500 28,400 45,200 66,000 90,500 125,000 152,000 195,000 244,000 281,000 369,000 449,000 550,000 645,000 Fv(N) Ma（Nm） Fv(N) Ma（Nm） Fv(N) Ma（Nm） Fv(N) Ma（Nm） Fv(N) Ma（Nm） Fv(N) 17 19 22 27 260 106,000 415 330 122,000 530 240,000 1,050 295 100,000 490 161,000 780 222,000 1,100 316,000 1,550 395 122,000 660 196,000 1,050 269,000 1,450 384,000 2,100 540 153,000 900 244,000 1,450 326,000 1,900 458,000 2,700 107,000 690 179,000 1,150 287,000 1,850 382,000 2,450 537,000 3,450 11

32 36 41 46 60 65 70 75 80 85 90 95 M39 M42 M45 M48 M52 M56 M60 M64 129,000 900 215,000 1,500 345,000 2,400 460,000 3,200 646,000 4,500 148,000 1,100 247,000 1,850 395,000 2,950 526,000 3,950 740,000 5,550 775,000 888,000 5,400 6,650 173,000 1,400 289,000 2,300 462,000 3,700 616,000 4,950 867,000 6,950 1,050,000 8,350 195,000 1,700 325,000 2,800 520,000 4,450 693,000 5,950 974,000 8,400 1,150,000, 10,100 234,000 2,150 390,000 3,600 624,000 5,750 832,000 7,650 1,169,000 10,800 1,403,000 12,900 270,000 2,700 450,000 4,500 719,000 7,150 959,000 9,550 1,349,000 13,400 1,618,000 16,100 315,000 3,350 525,000 5,550 841,000 8,900 1,121,000 11,900 1,576,000 16,700 1,892,000 20,000 357,000 4,000 595,000 6,700 951,000 10,700 1,268,000 14,300 1,784,000 21,100 2,140,000 24,100 Fv-螺栓预紧力 S-内六角或外六方两平行边距离 Ma-螺栓扭矩

12

结构设计检查表

检查项目 问题点 1. 装配** 模拟实际组装检查零件固定和干涉（PROE建立简化模型）： 问题 ① 检查螺钉柱的个数和位置 ② 检查卡勾的个数和位置 ③ 定位柱定位安装 ④ 防鼓肋 （防止零件鼓出或凹陷） ⑤ 唇边 ⑥ 零件组装的时候会不会干涉其他零件 ** 螺钉问题: ① 机械牙锁合要大于3个 ② 自攻牙锁合要大于3个 ③ 螺钉屁股是否干涉其他件 ** 对产品上线时的效率,如生产线的装配人数需尽量少,且每个工位的装配尽量简单 ** 装配尽量简单 2. 干涉** 机构件之间的干涉检查 问题 ** 电子件之间的干涉检查 ** 机构件和电子件之间的干涉检查 3. 单个** 拔模检查 零件结构的合理性 ** 进行壁厚分析检查 ① 看壁厚是否过厚引起缩水 ② 壁厚是否均匀，是否平缓过度（倒C角或者R角） ③ 壁厚是否过薄。过薄的壁厚不容易打满。一般最薄0.6mm，小 13

面积区域0.5mm 也可。 ** 零件结构强度是否足够。结构强度能强一定让它强。 ① 过高的螺钉柱加Rib ② 零件强度比较弱的加Rib（Rib尽量做薄防止缩水。常取0.8mm） ③ 片状的螺钉过孔柱一定要加Rib。加强其强度。 ** 卡勾检查 ① 卡勾卡合面的大小0.6～1mm，卡勾之间的间隙0.05mm. ② 卡勾倒C角 ** 外观倒角 ** 倒C角：定位柱 螺钉柱 卡勾 便于零件安装 ** 按键行程是否足够 ** 是否会出现熔接痕 。两股料流汇合处出现熔接痕。 ** 吊环孔是否有导角。防止吊绳被磨断 ** 翘翘板式按键按的时候会不会碰到侧壁。 4. 零件模具问题 ① 减少模具的复杂性 ② 减少斜顶 ③ 减少滑块 ④ 尖角利边 ⑤ 对插位 ** 斜顶问题： ** 在产品的结构设计过程中,应充分考虑模具的成本和寿命.尽量 14

① 有没有斜顶，是否可以通过切割塑胶材料来取消斜顶 ② 斜顶是否有足够的退出空间 ③ 斜顶是否会干涉其他特征 ** 有没有倒扣， 切除倒扣部分 ** 对平板及透明件的设计应充分考虑模具的浇口. 5. 成本** 尽量降低成本 问题 6. 共用*8 能共用其他机种零件的尽量共用，以降低成本。 问题 7. 外观** R角是否能完美的做成。 问题 ** 分模线是否影响外观 ** 是否需要美工线 8. 其它** 3D文件必须重生 问题 ** 外发文件必须删除supress特征。

模具设计检查表

作者：百事无求品自高 提交日期：2010-8-10 19:41:00

| 分类:工作记录 | 访问量：422

模具设计检查表

产品检查 是/否 检查方法及指引 确认

1 是否最新图档 图档版本为 年 月 日 版 2 缩水率是否正确 塑胶材料 缩水率

3 产品脱模斜度检查 产品外观面为 面。出模斜度最小为 度

4 排位是否正确，是否为旋转复制关系 模具用图与客户原始图对比后无差异。 5 胶位厚度是否均匀 最厚胶位 mm 最薄胶位 mm

模具安装

1 能否安装上注塑机 注塑机型号 ，模具最大尺寸。模具最小尺寸。开模尺寸 2 运水是否与格林柱干涉 运水与格林柱偏差 mm

3 顶出机构是否与注塑机配套 注塑机的顶出接头为 ，模具接头为 。 4 定位圈是否合乎注塑机 定位圈为 mm 5 机嘴与炮嘴是否配合 机嘴R mm

模具动作

1 产品脱模斜度是否能保证出模 产品外观面为 面。出模斜度最小为 度 2 流道是否能自动跌落或取出 流道用 方法收集，与产品分开。

15

3 模具开模动作是否有干涉 模具开模动作循序描述 4 模具合模动作是否有干涉 模具合模动作循序描述

5 顶出是否能保证产品离开后模 模具顶出动作描述，顶出 mm ,产品后模最深 mm 6 行位是否脱开足够距离 行位推出 mm，离开产品 mm

7 斜顶是否离开足够距离 斜顶斜度 度，顶出 mm，行程 mm,离开产品 mm 8 产品离开前模时是否有干涉 需要先复位装置吗? 9 产品离开后模是否有干涉 需要先复位装置吗?

10 导柱是否最先合入后模6mm以上 导柱长出后模最高配件面 mm. 11 插穿面斜度是否足够 插穿面最小斜度为 度，插穿面最高为 mm 12 三板模开模后导柱至少突出浮动板10mm? 导柱突出浮动板 mm 13 产品落下时与回针有无干涉? 用 保证不与回针干涉

14 注塑机是否有足够行程保证产品脱模? 注塑机开模行程为，模具合模长度为，模具要求开模为

15 在三板模中水口是否自动脱落,且与水口板螺丝无干涉？ 用 保证不与水口螺丝干涉

16 行位大的要2根斜导柱；斜导柱的角度最佳为15°最大不能超过22 17 分模面之锁定能否很好防止内模滑动和偏移？ 18 滑块的长度至少是高度的2倍 19 天地方向行位有无防自重装置

客户指定要求部分

1 模胚有无指定品牌，型号。 模胚为 品牌，型号为 。 2 热嘴有无指定品牌，型号。 热嘴为 品牌，型号为 。 3 分型面是否合乎客户指定要求。 分型面经过 确认。

4 钢材有无按客户指定标准 钢材经过 确认，前模 ，后模 ，斜顶 ，行位 。 5 边锁中托司有无指定品牌，型号 边锁为 品牌，型号为 。 6 导套有无指定 导套为 型号。

7 零件编号有无要求 零件编号按 标准执行。

流道检查

1 入水点是否不正对顶针、柱子、筋位上 入水点尽可能不正对顶针、柱子、筋位上 2 水口勾针是否有偏移 要求水口勾针偏移入水点2mm，一些模具用沉入式 3 入水点与客供资料，3D图是否一致 对照客户资料及3D分模图

4 定位圈直径是否按照客户要求 对照客供注塑机资料，本厂一般定位圈直径为Φ99.7 5 唧咀进胶孔径、球面半径是否按照客户要求 进胶孔径=注塑机喷嘴孔径+1mm,球面半径要与注塑机相配,一般为R10

6 细水口入水点后模是否有入水凹坑 一般情况下要有入水凹坑 7 是否有做塑胶流动分析 复杂产品及薄壁制品须要有流动分析

8 入水点头部R处离侧壁钢位强度是否足够 要求最小距离至少在1.2mm以上 9 热流道拆装方便,安全

钢料检查

1 镶件的尺寸，材料，热处理是否正确 对照模具通知书及BOM表 2 是否有可换镶件且表达清楚 须表示清楚可换镶件（前、后模）

16

3 大镶件是否有运水 大镶件须要有运水

4 镶件是否都有固定方式及防转 须要有固定方式及防转 5 圆形镶件是否都有做防转 非平面圆形镶件要有防转 6 螺丝柱镶针或司筒直径是否为整数 须为整数 7 镶针是否有做防转 非平面镶针要做防转

8 螺丝柱顶部是否有做火山口,火山中是否照标准设计 外观面下方螺丝柱要做火山口 9 厚筋位的根部是否有做减胶防缩水 骨位宽度一般小于产品壁厚50%,大于此比例,根部做减胶处理

10 易装错镶件有无防呆装置。 用的 方式防呆 11 圆形镶件是否有做防转 用的 方式防转

12 零件薄片强度是否有检查（逐一打开） 零件最单薄处高 mm厚 mm 13 水路最薄厚度，离胶位分布是否均匀 水路最薄处 mm

14 顶针孔的配合长度最小为15mm，超过了8mm的为直径的2倍 顶针离胶位最薄处 mm

其他检查内容

1 所有热咀处要单独运水

2 所有大镶件和大行位都要带螺纹且可拆

3 所有有型腔上要有材料标记、环保标记、日期章、型腔号.位置要经过客户确认 4 顶针板后要加安全开关

5 有推板和斜顶的模具要做限位装置 6 滑块的长度至少是高度的2倍，大的行位上面要有螺孔，行位位置的设计尽量成水平侧

7 铲鸡的接触面积不能小于封胶面的面积 8 行位一定要加运水

9 模具上导柱的长度要比 模仁长，导柱与凸模放在一侧 11 运水距边缘不能小于10 mm(特别地方除外） 12 要装计数器在分模面上、装在操作者一侧 13 所有的模板四个方向都要加2个吊模孔；（方铁只在天地方向加一个）规格有M20、M24。顶针板、顶针面板在天地方向上做2个M16或M12吊环孔；吊环孔要加字码 14 所有模具全要加垃圾钉且锁在顶针底板上 15 前、后模玉从前面锁螺丝、做2~4个工艺孔

16 行位压条要装销钉、销钉里面要做螺纹、每压条做2个销钉;压条长度超过120考虑做两条

17 所有模板做撬模角、深度为10mm、大小为20X20mm 18 所有行位走运水、如果是抽针、针尾部那里要走运水 19 码模槽、行位、油缸是否与吊环孔干涉 20 潜水能做镶件的尽量做镶件

21 插座距吊环孔要有一定的距离、否则吊环可能无法装上

22 耐磨片考虑长度是否足够（行位行开后是否还在耐磨片上）且均要开油槽 23 有可换镶件的把换镶件的产品编号也要写上铬牌

24 有潜水的、冷料锥要比潜水口低3mm以上、潜水角度不大于40° 25 法兰必须密封热咀、防止漏胶进入热系统 26 行位下有顶针的、均要求做顶针机械保护行位

17

27 顶针到芯边一般大于1.5 28 行位及镶件是否便于拆装 29 行位的运水是否可以安全运动 30 油缸是否便于安装、是否有保护 31 导柱孔排气

32 深骨位及插穿位做镶件 33 所有接线盒均要放在顶上 34 大模要做4个顶棍孔

35 斜顶在装模时是否能顺利装配

36 相互磨擦面是否不同硬度，不同材质 37 多型腔模具，是否每腔运水一致。 38 司筒和顶棍孔是否干涉

18