钛材焊接工艺指导书

钛材焊接工艺指导书

一、编制说明

本工艺指导书的编制依据为SHJ502-86、HGJ217-86《钛管道施工及验收规范》。 二、焊接准备 1 管材和焊材的检验

管材、管件和焊材均应有质量证明书，管材、管件的内外表面应光滑、清洁、无针孔、裂纹、折叠和腐蚀等缺陷；焊材表面应洁净，无氧化色，不应有裂纹、起皱、班疤和夹杂等缺陷。 2 焊接方法和焊接材料

1）焊接方法采用手工钨极氩弧焊。焊机应有高频引弧装置和电流衰减装置。

2） 焊接材料采用与母材同材质和纯度更高一级。 3） 氩弧纯度不应低于99.99%，含水量不大于300mg/m3

4）氩弧输送管采用塑料软管，不得采用橡胶管或其它吸湿性材料。

3 管子切割和坡口加工

1） 管子切割采用机械切割或采用机械切割时其表面不得有氧化层等离子弧割。采用等离子弧切割时要用机械方法（砂轮）除去油污染层，管子加工应采用清洁的专用工具。

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2） 坡口形式为Ⅰ型。

3） 管子切口及坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮，并清除毛刺、凸凹、缩口、熔渣及氧化物等。切口平面最大倾斜度偏差不得超过2.5mm。 4 坡口及焊丝的清理

1） 坡口及其两侧各25mm以内外表面清除油污后，用细锉或奥氏体不锈钢丝刷等方法清除其氧化膜、毛刺等缺陷。清洁采用清洁的专用工具。

2） 经机械清理后的表面，焊前使用不含硫的丙酮或乙醇进行脱脂处理。脱脂严禁使用氧化物容剂，并避免将棉质纤维附于坡口表面。

3） 焊丝的清理方法与母材焊口相同。 5 焊口组对

1） 焊口组对间隙0~1mm。

2） 管子组对应做到内壁平齐，对口挡边量不得超过0.2mm。

3） 定位焊采用与正式焊接相同的焊接材料和焊接工艺，其焊缝长度一般为10mm左右，高度不超过1.3mm。

4）定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣及氧化变色等缺陷，发现缺陷应及时清除。 三 焊接工艺

1 焊接位置采用转动平焊。

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2 焊接作业均应在氩气保护下进行；采用焊炬喷嘴保护熔池；焊炬拖罩保护热态焊缝；管内充氩保护焊缝及近缝区的内表面。

3 焊炬喷出的氩气应保护稳定层流，管内应在`焊前提前充氩气、排净空气，并保护微弱正压和呈流动状态。 4 焊接工艺参数见表

焊接 层数 钨极 氩气流量 （L/MIN） 直径直径直径温度焊接电弧焊接喷保护背面 (MM) (MM) (MM) (℃) 电流电压速度嘴 罩 (A) (V) (cm/min) 1.6 2.8 14~16 ≤200 50~ 10~ 10~ 10~18~ 8~10 70 12 12 12 25 焊丝 喷嘴 层间 焊接热输入 1

5采用高频引弧,起弧时焊炬提前送气，熄弧时使用电流衰减装置和气体延时保护装置，弧坑必须填满避免大气污染。

6 焊接过程中填充焊丝的加热端应始终保持在氩气的保护下，熄弧后焊丝焊缝脱离保护时取出，不得立即暴露在大气中。

7 焊接过程中，电弧应保持稳定，如出现夹钨现象应立即停止焊接，消除缺陷后方可继续施焊。 8 焊缝焊光，经外观检查合格后进行酸洗工艺。 酸洗液配方 2~4HF30~40 HNO3余水量（体积比）， 酸洗液温度 ≤60℃ ，酸洗时间 2~3分钟，酸洗后立即用清水冲洗干净晾干。

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9 焊接工作结束后，应立即填写焊接工作记录。 （1） 焊接检验 1、 外观检查

1）焊缝宽度不得超过5mm，高度应为0~1.5mm。 2）焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹及未溶合等缺陷，咬边深度应小于0.2mmH，焊缝两侧的咬边总长度不得超过该焊缝长度的5%。

3）焊缝表面清理（酸洗）之前应进行色泽检查，焊缝应呈现银白色、金黄色或呈低温氧化的紫色、蓝色为合格（以上颜色均指金属光泽）。 2、X射线探伤

钛管道对接焊缝进行100%，X射线探伤，探伤合格标准按SHJ236-86、HGJ217-86第4.4.3条第三款执行。 3、焊缝返修

焊风经检验不合格部位必须进行返修，返修工艺按原焊接工艺进行，同一部位的返修次数不得超过两次，进行返修时，应进行质量分析，制定返修措施，经焊接责任工程师批准后进行，并在施工焊接记录中说明

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